CMMS/EAM jest podstawą dla organizacji prowadzącej proaktywną politykę utrzymania ruchu.
W utrzymaniu ruchu Lean maintenance jest zastosowaniem filozofii Lean – metod, narzędzi i technik służących do zapewnienia ciągłości sprawnego funkcjonowania urządzeń. Podstawowe założenia Lean maintenance to: eliminacja strat związanych z pracą ludzi, zapasami magazynowymi, procedurami i technikami, których odpowiednie zastosowanie prowadzi do poprawy produktywności i redukcji kosztów.
Optymalne utrzymanie ruchu nie polega na zwykłej redukcji zatrudnienia lub obniżaniu kosztów. Takie popularne podejście nie eliminuje strat oraz nie obniża kosztów. Filozofia Lean maintenance obniża koszty poprzez eliminowanie strat, które można zdefiniować jako „coś, co nie dodaje wartości do produktu, procesu lub usługi.”
Wiele narzędzi używanych do wdrażania zasad Lean w produkcji ma zastosowanie także w utrzymaniu ruchu. Są to m.in.: 5S, Kaizen, Just-in-Time, eliminacja siedmiu największych strat itd. Artykuł ten nie omawia metod Lean, lecz wskazuje na dwa narzędzia CMMS i EAM, które mogą pomóc w osiągnięciu celów optymalnego utrzymania ruchu.
Zasady Lean maintenance
Zasady Lean manufacturing zostały dość szeroko opisane i wiele z nich znajduje zastosowanie w Lean maintenance. Są to:
Work flow – jednym z ogólnie stosowanych wskaźników wydajności jest porównanie ilości prac zaplanowanych do prac niezaplanowanych. Wzorcowo powinno to wyglądać tak, że 90% prac jest zaplanowanych (przeglądy okresowe i inne planowe działania) i 10% prac niezaplanowanych (działania korekcyjne i nieplanowane przestoje). W rzeczywistości, dla większości firm stosunek ten przedstawia się następująco – od 10% do 30% to prace zaplanowane, a od 70% do 90% to prace niezaplanowane. Wskazuje to na bierne podejście do zagadnienia utrzymania ruchu, co z kolei ma wpływ na straty, skróconą żywotność narzędzi i niską produktywność.
Dokładne zrozumienie i analiza przebiegu procesu prac utrzymania ruchu pomaga w identyfikacji i eliminacji strat. Celem jest nie tylko eliminacja strat, ale rozwój i usprawnianie przebiegu procesu prac tak, aby były one bardziej efektywne i wydajne. Cały przebieg procesu staje się przejrzysty, jeżeli zostanie dokładnie prześledzony i przeanalizowany. Działania przynoszące straty, takie jak np. opóźnienia lub zbędne przenoszenie, mogą zostać łatwo zidentyfikowane (rys. 1).
Typowy przebieg procesu prac konserwacyjnych może wskazać działania przynoszące straty, do których można zaliczyć:
- Nadprodukcja – W utrzymaniu ruchu nadprodukcja jest to wykonywanie dowolnej pracy, która nie dodaje wartości dodanej do produktu. Przykładami mogą być zbyt częste prace prewencyjne oraz powtarzanie prac, które nie były wykonane poprawnie za pierwszym razem.
- Oczekiwanie – Do strat w tym obszarze zalicza się oczekiwanie pracowników na dostępność sprzętu, na przydział pracy, na narzędzia i części, na instrukcje, na innych fachowców, na zezwolenia itd. Oczekiwanie nie jest wartością dodaną i powinno być wyeliminowane lub maksymalnie zredukowane.
- Transport – Niepotrzebny dojazd jest wynikiem nieefektywnego planowania i harmonogramowania. Przykładami są dojazdy do biura w celu uzyskania informacji technicznej (instrukcji obsługi, wydruków itd.) oraz dojazdy do magazynu po części i narzędzia. Niedokładnie zaplanowane trasy dojazdów do miejsca pracy są także stratą, która czasami jest niezauważana.
- Straty procesowe – Podczas planowania naprawy w trakcie przestoju serwisanci są zazwyczaj pod wielką presją wykonania remontu maszyny w możliwie najkrótszym czasie i przywrócenia jej do działania. Nie mają wystarczająco dużo czasu, aby naprawić ją całkowicie. Skutkiem są niedokładne naprawy i powracające problemy. Odpowiednio przygotowane prace remontowe wyeliminowałyby te straty i zaoszczędziłyby czas przestoju produkcji na długi okres. Wiele firm używa systemów CMMS lub EAM. Straty procesowe wystąpią także, jeżeli te systemy zawierają błędy. Przykładem mogą być słabo zaprojektowane aplikacje, które wymagają powtarzania wprowadzania tych samych danych lub proces zapotrzebowania na materiały, który żąda zbędnych zatwierdzeń.
- Defekty – W utrzymaniu ruchu mianem defektu można określić pozostawienie obiektu w stanie mogącym spowodować ponowną usterkę. W obszarze utrzymania ruchu istnieje wiele przyczyn powstawania defektów. Defekty z powodu słabej jakości wykonania powstają z powodu niewłaściwego szkolenia, niewłaściwych/przestarzałych procedur oraz z powodu braku odpowiednich narzędzi do wykonywania danej pracy. Niezawodność wyposażenia może zminimalizować usterki. Niezawodnie pracujące maszyny wytwarzają produkty o wymaganych właściwościach, produkują mniej odpadów i eliminują przyczyny poprawiania defektów. Urządzenie musi być gotowe do pracy wtedy, kiedy zachodzi taka konieczność.
- Źródło powstawania błędu – Chociaż przestoje i awarie nie są nigdy planowane, to ciągle powodują straty w produkcji i straty pieniędzy. Znalezienie źródła powstawania awarii daje firmie możliwość rozwiązania problemu. Gdy tylko przyczyna błędu zostanie zidentyfikowana, wtedy można przystąpić do wdrożenia planu naprawczego, który – jeśli zostanie właściwie udokumentowany – może zapobiec ponownemu powstawaniu awarii.
- Zapas części – Przykładami strat w zarządzaniu zapasami są przestarzałe części, nadmierne zapasy oraz niewłaściwe programy do zarządzania utrzymaniem ruchu. Większość magazynów ma znaczne ilości przestarzałych elementów, co zamraża kapitał i zużywa zasoby potrzebne do zarządzania nimi. Taki zapas może łatwo osiągnąć wartość od 10% do 20% rocznej wartości stanu magazynowego. Nadmierne zapasy nie są zapasami przestarzałymi, lecz zapasami utrzymywanymi na zbyt wysokim poziomie. One także zamrażają kapitał oraz konsumują zasoby potrzebne do zarządzania nimi. Niewłaściwe oprogramowanie powoduje awarie wyposażenia, co prowadzi do dodatkowego zapotrzebowania na elementy (konsumując kapitał obrotowy) i jest powodem przestojów.
Aplikacje CMMS/EAM mogą nadzorować i kontrolować zapas części. Program śledzi zapas części, świadczenia poddostawców, przyjęcia materiałów, wydania i zwroty. Dodatkowo CMMS/EAM może zautomatyzować proces zakupu materiałów. Zapasy, które są zarządzane i magazynowane przez poddostawcę, mogą także znacznie ograniczyć liczbę elementów (trzymanych na magazynie) i zaoszczędzić pieniądze.
Monitorowanie danych w czasie rzeczywistym
Kontrolowanie warunków otoczenia wymaga zazwyczaj wykorzystania do tych celów aparatów (mierników, liczników itd.) do monitorowania warunków pracy urządzeń. Przykładem może być czujnik ciśnienia w chłodziarce. Obsługa może ustalić granice parametrów pracy dla kontrolowanych warunków i analizować obserwowane dane.
Jeśli monitorowane wielkości wykraczają poza ustalony wcześniej zakres wartości, wtedy można podjąć decyzję o przeprowadzeniu prac naprawczych. Prace konserwacyjne oparte na obserwacji warunków pracy mogą być bardzo efektywne oraz tańsze od prac konserwacyjnych okresowych lub konserwacji przeprowadzanych z pewną ustaloną częstotliwością.
Planowanie, harmonogramowanie
Rola planisty w obszarze Lean maintenance jest bardzo ważna. Celem jest optymalne użycie dostępnych zasobów. Szczegółowe plany prac powinny uwzględniać wszystkie otwarte zamówienia włączając:
- liczbę i rodzaj pracowników (liczba hydraulików, cieśli itd.),
- przedziały czasowe w celu określenia wymaganej siły roboczej,
- szczegółowe części zadań, włączając zezwolenia i wymagania bezpieczeństwa,
- wymagania dla części i narzędzi (częściowo zmontowane podzespoły, jeśli są potrzebne),
- jasne instrukcje prac, rysunki, szkice itd.,
- Wytyczne poruszania się na obiekcie w celu określenia najbardziej efektywnego sposobu wykonania prac,
- koordynację dostępności wyposażenia,
- wymagania klienta (jeśli takie występują).
Opóźnień należy unikać za wszelką cenę. W razie konieczności cotygodniowe harmonogramowanie musi być wykonywane w połączeniu z codzienną analizą danych. Taki poziom szczegółowości i koordynacji jest wymagany w celu osiągnięcia wydajnych i bezstratnych działań konserwacyjnych (rys. 2).
CMMS/EAM jako narzędzie do optymalnego zarządzania
CMMS/EAM może być postrzegane jako narzędzie, które może pomóc w implementacji i wsparciu Lean maintenance na wiele różnych sposobów, do których zalicza się:
- CMMS/EAM umożliwia zastosowanie zasad Lean poprzez doskonalenie działań zarządzania planowaniem prac konserwacyjnych. Na przykład pozwala użytkownikowi na zdefiniowanie środków pod kątem wymiarów, typu, podtypu i lokalizacji, jak również dopasować program do specyficznego produktu. W ten sposób użytkownicy mogą kontrolować i optymalizować częstotliwość prac dla określonych typów urządzeń. Możliwości CMMS/EAM, śledzenia i zarządzania pracami, robocizną, planowaniem i harmonogramowaniem pozwala użytkownikom na uproszczenie i uporządkowanie przepływu procesu prac w celu wyeliminowania strat i poprawienia produktywności.
- Posiadając łatwy dostęp do szczegółowych informacji o zasobach, planiści są lepiej przygotowani do tworzenia harmonogramów, planowania tras i szacowania potrzebnych materiałów. Na przykład urządzenia, które mają podobne wymagania lub znajdują się w tym samym miejscu, mogą być ujęte w jednym zleceniu na prace konserwacyjne, co prowadzi do redukcji kosztów robocizny.
- CMMS/EAM może tworzyć raporty pokazujące przeterminowane prace konserwacyjne. Terminowe wykonywanie czynności konserwacyjnych ma wpływ na dłuższy okres zdatności urządzenia do pracy, co z kolei wpływa na podwyższenie produktywności.
- Aspektem krytycznym planowania prac jest dostępność danych w czasie rzeczywistym. CMMS/EAM może wykorzystywać informacje w czasie rzeczywistym poprzez linie telefoniczne, aby umożliwić harmonogramowanie prac na podstawie danych o aktualnym wykorzystaniu urządzenia w przeciwieństwie do harmonogramowania opartego na stałych terminach kalendarzowych. Na przykład, konserwacja uzdatniacza powietrza mogłaby być zaplanowana w godzinach pracy, zamiast podczas comiesięcznych przerw.
- Informacja w czasie rzeczywistym pozwala użytkownikom na ustawienie alarmów opartych na monitorowaniu warunków pracy. Na przykład, jeśli odczyt temperatury wykracza poza zdefiniowany zakres, wtedy system CMMS/EAM może automatycznie wydać polecenie pracy.
Niezawodność środków może być motorem napędzającym koncepcje Lean w obszarze utrzymania ruchu. Konserwacja może pomóc w wyeliminowaniu wielu różnych przyczyn strat poprzez właściwe utrzymanie i wykorzystanie urządzeń zgodnie z ich przeznaczeniem i w określonym czasie. Jeśli koncepcja Lean zostanie wykorzystana w sposób właściwy, wtedy może doprowadzić do obniżenia kosztów utrzymania i zwiększenia produktywności.
Kris Bagadia jest prezesem firmy PEAK Industrial Solutions LLC w Brookfield. Jako konsultant i wykładowca z dziedziny utrzymania ruchu jest aktywny już od ponad 20 lat.
