Proces przeprowadzany krok po kroku zapewnia lepsze wyniki i większą niezawodność. Obecnie, bardziej niż kiedykolwiek, producenci muszą skupić się na tworzeniu programów konserwacji zapobiegawczej jako podstawy do budowania swojej konkurencyjności na rynku. W końcu najwyższa wydajność urządzeń produkcyjnych napędza rentowność i może wpłynąć na sukces operacyjny organizacji. Aby zapewnić wysoką wydajność, producenci powinni skupić się na wdrożeniu światowej klasy programu konserwacji zapobiegawczej, który możemy za takowy uznać, gdy 90% lub więcej działań utrzymania to konserwacja zapobiegawcza, przeprowadzana bez konieczności wyłączania maszyn z eksploatacji. Skupienie się na konserwacji zapobiegawczej przynosi organizacji korzyści na wiele sposobów. Po pierwsze, znacznie obniża koszty związane z konserwacją. Koszty konserwacji awaryjnej mogą być nawet pięciokrotnie wyższe niż koszty tej samej czynności wykonywanej w sposób planowy, a to nie uwzględnia nawet utraty przychodów spowodowanej zmniejszeniem zapasów produktów.
Po drugie, konserwacja zapobiegawcza pozwala organizacji zajmującej się konserwacją skupić się na priorytetach wyższego rzędu. Podniesienie poziomu planowania z podejścia taktycznego do strategicznego może pomóc przedłużyć żywotność kluczowych aktywów. Dodatkowo zespół utrzymania ruchu może się stać kluczowym orędownikiem większych decyzji strategicznych w organizacji, takich jak planowanie kapitałowe. Rozważ wcielenie w życie poniższych strategii, które pomogą twojemu zespołowi stworzyć światowej klasy program konserwacji zapobiegawczej i doświadczyć wynikających z niego korzyści operacyjnych.
1. Dokonaj przeglądu
Przed rozpoczęciem jakichkolwiek procedur konserwacji zapobiegawczej, zwłaszcza jeśli nie są one jeszcze wdrożone, należy przeprowadzić przegląd i zrozumieć, jakie zasoby i programy istnieją obecnie. Bez wglądu w bieżące działania zrozumienie kluczowych braków i obszarów wymagających poprawy może się okazać niemożliwe.
Przegląd powinien obejmować:
– Aktywa. Bez dokładnego zrozumienia posiadanych aktywów i związanych z nimi warunków nie można wdrożyć solidnego programu konserwacji zapobiegawczej.
– Procedury. Zrozumienie aktualnej biblioteki procedur organizacji może pomóc w szybkiej identyfikacji wszelkich luk, które mogą istnieć w procesach. Może również dostarczyć kontekstu do tego, gdzie leżą priorytety twojego zespołu.
– Ludzie. Wiedza o tym, jak zespół utrzymania ruchu spędza swój dzień, może pomóc organizacji w lepszym wykorzystaniu ich talentów. Chociaż czynność ta może być czasochłonna, może być również najbardziej owocna, ponieważ pracownicy często dzielą się informacjami o tym, gdzie widzą kluczowe luki w obecnych procesach i procedurach, które mogą nie być oczywiste.
2. Ustanów standardowe procedury operacyjne dla konserwacji reaktywnej i prewencyjnej
W miarę powiększania się organizacji, czy to poprzez dodawanie kolejnych zmian, czy lokalizacji, robienie rzeczy w sposób, w jaki zawsze były robione, niekoniecznie będzie najlepszym wyborem. Pewna amerykańska firma produkująca wyroby metalowe, która szybko się rozrastała, przekonała się o tym na własnej skórze. Po dodaniu dwóch dodatkowych zakładów wyposażonych w ten sam sprzęt zauważyła, że jeden zakład miał znacznie więcej przestojów niż drugi. Inżynierowie i technicy regularnie przeprowadzali konserwację zapobiegawczą, a także sumiennie i szybko reagowali na zgłoszenia dotyczące konserwacji reaktywnej. Mimo to bezprecedensowy czas przestoju w nowej lokalizacji był tak wysoki, że wpływał na jej rentowność. Organizacja porównała procedury konserwacji zapobiegawczej, które zostały przeprowadzone na sprzęcie w ciągu ostatniego miesiąca, i odkryła, że są one nieporównywalne ze sobą. Ponieważ nie posiadała standardowych procedur operacyjnych, pracownicy w każdym zakładzie musieli działać na własną rękę – określając najlepszy sposób podejścia do różnych scenariuszy w oparciu jedynie o informacje, które otrzymali. Ustanawiając standardowe procedury operacyjne we wszystkich obiektach, organizacje mogą znacznie poprawić wyniki zarówno reaktywnej, jak i prewencyjnej konserwacji. Procedury te mogą być tak proste, jak określenie typów narzędzi, które powinny być używane do poszczególnych zadań konserwacyjnych, lub tak złożone, jak określenie dokładnej procedury demontażu urządzenia w celu przeprowadzenia naprawy lub konserwacji. W przypadku tego producenta byli oni w stanie ustanowić ustalone procedury, aby sprowadzić czas przestoju do normalnego poziomu.
3. Stwórz politykę niezawodności i konserwacji z planem usprawnień
Planowanie jest kluczem do zwiększenia efektywności kosztowej działań konserwacyjnych. Aby zapobiec awariom, należy opracować solidną politykę niezawodności i konserwacji, która obejmuje plan usprawnień. Eksperci branżowi zalecają, aby plan usprawnień zawierał dokumentację dla harmonogramu 3- i 5-letniego. Sama polityka powinna określać cele, zadania i kluczowe obowiązki dla zespołu. Inne istotne elementy w dokumencie obejmują:
– stan obecny w porównaniu z przyszłymi celami,
– kluczowe wskaźniki wydajności (KPI),
– znaczenie KPI i wartość organizacyjna,
– wewnętrzne uznanie za osiąganie celów,
– znaczenie niezawodności dla całej organizacji.
Kiedy już określisz swoją politykę i plany usprawnień, zastanów się, w jaki sposób będziesz je przechowywać i jacy pracownicy będą mieć do nich dostęp. Wykorzystując rozwiązania technologiczne, takie jak skomputeryzowany system zarządzania utrzymaniem ruchu (CMMS), można zapewnić, że każdy będzie miał do nich łatwy dostęp i będzie mógł je w każdej chwili przejrzeć.
4. Wykorzystaj technologię do rozwoju programu konserwacji zapobiegawczej
Przez dziesięciolecia automatyzacja zakładów produkcyjnych pomagała w optymalizacji ich wyposażenia. Do dziś pomaga organizacjom produkcyjnym znacznie obniżyć koszty, zarówno z punktu widzenia produkcji, jak i ludzi. Gdzie zatem znajduje się technologia konserwacji zapobiegawczej? Wykorzystując rozwiązania CMMS, można wykorzystać dane uzyskane w procesie automatyzacji zakładu do podniesienia poziomu konserwacji zapobiegawczej. Korzystanie z procesów ręcznych, takich jak arkusze kalkulacyjne czy nawet dokumenty papierowe, do zarządzania harmonogramami konserwacji prewencyjnej pochłania czas, sprzyja powstawaniu zbędnych dokumentów i pochłania zasoby. Rozwiązanie CMMS umożliwia automatyczną aktualizację wszystkich danych zgodnie z regularnym harmonogramem i zawiera dokładne informacje, które są niezbędne do wykonania zlecenia. Inżynier lub technik pracujący w terenie może użyć swojego urządzenia mobilnego, aby pobrać wszystkie potrzebne informacje – konkretne zlecenie, informacje o procedurze i szczegóły kontroli – i rejestrować swoją pracę oraz ustalenia na bieżąco. Ponadto rozwiązanie CMMS może śledzić, jak zespoły spędzają czas na co dzień, aby pomóc działom w bardziej efektywnym planowaniu na przyszłość. Wykorzystanie funkcji analityki biznesowej i raportowania daje działom utrzymania ruchu możliwość zaprezentowania działań i sposobu, w jaki uzyskują one kluczowe wskaźniki wydajności.
5. Zapewnij 100% realizacji konserwacji zapobiegawczej zgodnie z „zasadą 10%”
Często firmy wyznaczają 10-dniowy lub nawet 30-dniowy termin na wykonanie comiesięcznych procedur konserwacji zapobiegawczej, aby dać technikom czas potrzebny na wykonanie zadań. W takiej sytuacji jest prawdopodobne, że procedury konserwacji zapobiegawczej są wykonywane sporadycznie, co może ograniczyć ich skuteczność. Na przykład comiesięczne zadanie konserwacji zapobiegawczej pojawia się na początku lipca, ale z powodu urlopów i innych problemów w zakładzie zostaje opóźnione do końca miesiąca. Zadanie to jest nadal uznawane za wykonane na czas, a zatem zgodne z przepisami. W sierpniu technik ma wystarczająco dużo czasu, aby zakończyć konserwację zapobiegawczą drugiego dnia miesiąca. Nadchodzi wrzesień i pojawia się w nim wiele takich samych problemów jak w lipcu, więc nie jest on ukończony do końca miesiąca. Brak spójności w obrębie tych miesięcy utrudnia przeprowadzanie konserwacji zapobiegawczej, która musi być wykonywana zgodnie z regularnym i spójnym harmonogramem. Z tego powodu ważne jest, aby skupić się na zasadzie 10% w konserwacji zapobiegawczej: zadanie musi być wykonane w ciągu 10% odchylenia od częstotliwości czasowej żądania. W przypadku 30-dniowej konserwacji zapobiegawczej, aby zachować zgodność z przepisami, zadanie musi zostać wykonane w ciągu 1,5 dnia po obu stronach terminu. Dążenie do stuprocentowej zgodności z zasadą 10% może znacząco poprawić wyniki w zakresie konserwacji zapobiegawczej, ponieważ optymalizuje niezawodność urządzeń i ograniczy ich awarie, czyniąc z firmy światowej klasy organizację zajmującą się konserwacją zapobiegawczą. Niezależnie od tego, czy organizacja zarządza prewencyjnymi działaniami konserwacyjnymi ręcznie, czy za pomocą rozbudowanego programu zarządzania cyklem życia aktywów, zawsze istnieje możliwość poprawy – nawet wtedy, gdy konserwacja nie wymaga reakcji. Po wprowadzeniu polityki niezawodności i konserwacji oraz związanych z nią planów usprawnień wymagają one ciągłego doskonalenia, aby zapewnić, że spełniają dynamiczne wymagania branży i organizacji. W rzeczywistości organizacje posiadające światowej klasy programy konserwacji zapobiegawczej poświęcają co kwartał czas na ocenę aktualnego stanu programu i możliwości jego udoskonalenia. Jednak raz ustanowiony program konserwacji otwiera drzwi do rozszerzenia go o techniki i technologie konserwacji predykcyjnej.
Lora Mays jest kierownikiem ds. marketingu produktów w firmie Accruent, która dostarcza rozwiązania do zarządzania nieruchomościami i obiektami ponad 4000 klientów w 120 krajach.
