W pewnym momencie większość fabryk realizuje planowane przestoje, czyli ujęte w harmonogramie wyłączenia z ruchu (ang. cold maintenance shutdown). Czas, pieniądze oraz wysiłek poświęcony na takie planowane wyłączenia mogą być ekstremalne. Tak więc odpowiedni personel fabryk musi zrobić wszystko, aby prawidłowo zaplanować wyłączenia z ruchu, zrealizować niezbędne prace oraz udzielać wsparcia.
Przestoje mogą obejmować całe fabryki, różne działy, linie produkcyjne czy technologiczne. Warunkiem wstępnym efektywnego wykorzystania czasu przestoju jest zaplanowanie prac dla każdego zasobu w zakładzie. Jak twierdzi Shon Isenhour z firmy Eruditio, ekspert od rozwiązań niezawodności holistycznej, zaplanowanie prac prowadzi do skrócenia o połowę czasu przestoju. Ponadto od trzech do siedmiu razy zmniejszają się koszty w stosunku do sytuacji, gdy konieczne są naprawy po wystąpieniu awarii. Postępowanie według etapów opisanych poniżej pomoże firmie przemysłowej w zapewnieniu, że następny planowany przestój fabryki zostanie wykorzystany efektywnie do przeprowadzenia prac konserwacyjnych
ETAP 1. Sporządzenie kompleksowej listy sprzętu do wyłączenia
Należy opracować i udostępnić do przeanalizowania listę kontrolną każdego sprzętu, który będzie objęty wyłączeniem. Każdy pracownik zaangażowany w prace związane z przestojem powinien zapoznać się z tą listą, aby upewnić się, że niczego nie pominięto. Przykładami zasobów, które powinny się znaleźć na listach kontrolnych w większości fabryk, są:
• mieszadła,
• śluzy powietrzne,
• przenośniki,
• drzwi,
• odpylacze,
• przekładnie,
• włazy,
• mieszadła i blender,
• silniki elektryczne,
• orurowanie,
• pompy,
• zawory.
Ta lista kontrolna powinna być periodycznie aktualizowana w celu uzupełnienia jej o sprzęt zainstalowany od czasu ostatniego przestoju. Powinna ponadto zawierać:
• sprzęt, który sprawiał w przeszłości trudności z wyłączeniem z ruchu,
• zasoby często ulegające awariom, o wysokich kosztach utrzymania (ang. bad actor assets),
• sprzęt specjalny, taki jak dźwigi czy generatory, niezbędny do zrealizowania wymaganych prac.
Informacje te powinny być zawarte w planie prac dla każdego typu sprzętu.
ETAP 2. Zapewnienie posiadania niezbędnych części zamiennych na miejscu
Przed dokonaniem wyłączenia z ruchu należy zapewnić, że wszystkie potrzebne części zamienne, akcesoria oraz sprzęt i narzędzia do dokonania konserwacji czy napraw są na miejscu w zakładzie. Ostatnią rzeczą potrzebną każdemu zespołowi jest to, aby do dyspozycji był personel, który pomoże w wykonaniu prac konserwacyjnych, instalacyjnych i związanych z wymianą części na nowe, zamiast bezczynnie oczekiwać na powrót serwisowanego sprzętu z warsztatu.
Zespół dokonujący prac konserwacyjnych nie powinien natrafić na żadne niespodzianki. W dniu dokonania wyłączenia z ruchu wszystkie potrzebne materiały i narzędzia powinny być na miejscu do dyspozycji. Częścią tego jest sprzęt pomiarowy, taki jak manometry czy czujniki temperatury. Takie materiały, jak: szczeliwa sznurowe do pomp, uszczelnienia technologiczne, uszczelki olejowe, nowe smary i oleje oraz pierścienie dławnicowe nastawcze powinny być na miejscu, gotowe do zainstalowania.
ETAP 3. Zapewnienie bezpieczeństwa
Bezpieczeństwo powinno być najwyższym priorytetem przy realizacji prac podczas każdego przestoju. Przed rozpoczęciem prac należy wykonać wszystkie procedury odłączenia zasilania i prawidłowego oznakowania sprzętu, na którym będą wykonywane prace (procedury LOTO), zaś personel musi zostać wyposażony we wszelkie wymagane środki ochrony indywidualnej (PPE, fot.1) i używać ich. Ponieważ sprzęt jest wyłączony, to pracownicy mogą mieć fałszywe poczucie bezpieczeństwa.
Jednak środki ochrony indywidualnej są bezwzględnie wymagane, szczególnie w sytuacjach, w których w maszynach czy rurach mogą znajdować się jeszcze niebezpieczne, gorące lub żrące płyny.
Kierownicy zespołów powinni omówić z personelem biorącym udział w pracach konserwacyjnych wymagania dotyczące zarówno wykonywanego zadania, jak i BHP. Dotyczy to także innego personelu, znajdującego się tymczasowo w zakładzie, który może nie być tak dobrze zaznajomiony z procedurami LOTO i środkami ochrony indywidualnej, jak pracownicy działów utrzymania ruchu. Należy zapewnić zerową tolerancję dla naruszania procedur LOTO oraz używania środków ochrony indywidualnej.
ETAP 4. Realizowanie prac według aktualnych specyfikacji technicznych
Należy dwukrotnie sprawdzić, czy parametry operacyjne całego sprzętu (zarówno nowego, jak i remontowanego) mieszczą się w granicach określonych w specyfikacjach. Muszą być uwzględnione zmiany takich parametrów, jak temperatura, natężenie przepływu lub pH płynu procesowego. Może być też wymagane użycie innych części lub zainstalowanie innego sprzętu.
Przykład: W fabryce wymaganą wydajność pewnej pompy określono początkowo na 100 galonów na minutę (378,54 l/min). Na skutek rozbudowy fabryki wymagana wydajność tej pompy w terminie dokonania planowanego przestoju wynosiła już 500 galonów na minutę (1892,71 l/min). Możliwe jest zatem, że powinna zostać zainstalowana większa pompa. Przestój w fabryce jest idealnym momentem na dokonanie tego typu wymiany.
ETAP 5. Dokonywanie kontroli podzespołów i części przed zainstalowaniem
Personel techniczny przed zainstalowaniem czegokolwiek powinien skontrolować cały sprzęt pod kątem zużycia czy uszkodzeń. Zainstalowanie nowego komponentu w zużytym podzespole sprzętu jest niemal zawsze marnotrawstwem. Natychmiast po włączeniu takiego sprzętu rozpocznie się niszczenie zainstalowanego elementu. Oto przykłady:
• Szczeliwo sznurowe zainstalowane w pompie ze zużytym wałem lub tuleją czy też uszkodzoną ścianką komory dławnicowej natychmiast zacznie się zużywać w szybkim tempie.
• Przy bardzo poważnym uszkodzeniu sprzętu zainstalowanie nowych części może się okazać niemożliwe.
• Zainstalowanie nowego uszczelnienia mechanicznego w systemie ze zużytym łożyskiem lub uszczelnieniem łożyska oznacza, że czas eksploatacji tego uszczelnienia mechanicznego będzie skrócony.
• Zainstalowanie nowego wirnika pompy na zużytym wale lub posiadającym za duże luzy, wynikające ze zużycia lub uszkodzenia obudowy, spowoduje nieprawidłową pracę pompy i jej niewystarczającą wydajność.
ETAP 6. Precyzyjne instalowanie nowych podzespołów i części
Co prawda ten etap wydaje się oczywisty, jednak nieprawidłowe instalowanie zdarza się w przemyśle cały czas. Uzyskanie niezawodności sprzętu rozpoczyna się od doboru podzespołów/części i ich prawidłowego zainstalowania. Jeśli instalacja nie została wykonana precyzyjne, od początku uruchomienia sprzętu zaczyna się zbliżać awaria.
Problemy związane z instalowaniem obejmują:
• nieprawidłowe ustawienie w osi,
• nieprawidłowe wypoziomowanie maszyny/urządzenia (ang. soft foot, „miękka stopa”); Występuje wtedy, gdy nie wszystkie nogi maszyny spoczywają płasko na podstawie, tak że dokręcanie śrub mocujących nogi powoduje odkształcenia obudowy. Według amerykańskiego stowarzyszenia firm zajmujących się produkcją i usługami z branży elektromechanicznej EASA (Electrical Apparatus Service Association) może to utrudnić regulację maszyny, natomiast odkształcona obudowa może być przyczyną nieprawidłowej pracy maszyny,
• nieprawidłowy montaż szczeliw sznurowych,
• instalowanie łożysk przy pomocy młotka lub bez uprzedniego prawidłowego podgrzania,
• niewłaściwe dokręcenie śrub lub innych elementów mocujących,
• instalowanie niewłaściwych komponentów,
• używanie niewłaściwych środków smarnych.
Prawidłowe wykonywanie prac według planu pomaga zapobiegać przedwczesnym awariom, wynikającym z problemów instalacyjnych. Przykładem sposobu prawidłowego instalowania komponentów jest użycie specjalnych narzędzi do instalowania szczeliw sznurowych w komorach dławnicowych. Użycie odpowiednich narzędzi i dokładne przestrzeganie planu pracy zawsze zaowocuje precyzyjną instalacją i zapewnieniem najdłuższego okresu eksploatacji dla każdego komponentu lub zasobu (fot. 2).
ETAP 7. Przeprowadzenie kontroli przed ponownym uruchomieniem
Personel techniczny zakładu powinien przed ponownym uruchomieniem fabryki czy procesu jeszcze raz dokładnie wszystko sprawdzić. Nawet gdy każdy z poprzednio opisanych etapów został wykonany i przestrzegano każdego planu prac, czasem może jednak powstać problem. Na przykład podczas prac został uderzony silnik lub jakiś inny sprzęt, co spowodowało jego nieprawidłowe ustawienie. Personel sprzątający fabrykę czasami przypadkowo uderzył w jakiś sprzęt, a klucz pozostawiony na maszynie mógł spaść.
Istnieje kilka przykładów problemów, które mogą powstać także po prawidłowym instalowaniu. Krótki przegląd wszystkich zasobów, na których były wykonywane prace, zapobiega tego typu problemom. Po wykonaniu tego przeglądu każdy z zasobów powinien być uruchomiony ponownie, zgodnie z prawidłowymi procedurami (według instrukcji producenta lub planu prac przy rozruchu).
Poszukiwania nowych sposobów ulepszania i upraszczania
Planowane przestoje są doskonałą okazją do poszukania obszarów, które mogą zostać ulepszone na skutek wdrożenia nowej lub zaktualizowanej technologii. Można dokonać pomiarów i rozważyć zainstalowanie nowego sprzętu podczas następnego planowanego przestoju. Te ulepszenia mogą obejmować:
• dodanie innych typów uszczelek,
• dodanie nowych uszczelnień łożysk, aby zapobiec wyciekom środka smarnego lub jego zanieczyszczeniu,
• modernizację komór dławnicowych i zastosowanie nowych typów szczeliw, aby poprawić uszczelnienie i zabezpieczenie wałów.
Steve Hall, regionalny menedżer na obszar południowo–wschodni w firmie SEPCO. Pracuje w niej od 21 lat. Poprzednio był mechanikiem, elektrykiem i specjalistą od maszyn w kilku gałęziach przemysłu. Steve Hall zajmuje się serwisowaniem maszyn wirujących i wsparciem dla pracowników utrzymania ruchu w fabrykach od ponad 11 lat.
