Rozwiązanie Full Service ABB pozwoliło na zwiększenie o 30 procent produkcji na linii produkcyjnej w hucie aluminium w Australii.
Stało się to możliwe dzięki wyeliminowaniu wąskiego gardła, które przez lata blokowało produktywność.
W 2006 roku ABB przejęła zadania utrzymania ruchu w hucie aluminium Hydro Kurri Kurri i bardzo szybko udało się jej osiągnąć doskonałe rezultaty, obejmujące 30-procentowy wzrost produkcji linii procesowych w zakładzie produkcji elektrod węglowych.
Jest to zakład, w którym anody węglowe ważące nawet 900 kilogramów są produkowane i transportowane do pieca wypiekającego w wagonach na dwóch przenośnikach. W piecu przebywają do 20 dni, kiedy to są powoli wypiekane, aż będą gotowe do elektrolizy. Anody są wykorzystywane w procesie produkcji aluminium.
Huta aluminium Hydro w Kurri Kurri (około 150 kilometrów na północ od Sydney) ma roczne zdolności produkcyjne wielkości 160 000 ton metrycznych aluminium (zdjęcie © Norsk Hydro ASA).
Wagony transportowe pracujące w wymagającym środowisku często podlegały naprawie zanim ABB zaangażowała się w rozwiązanie tego problemu. W miarę upływu czasu naprawy te stały się wąskim gardłem, ponieważ ilość uszkodzonych wagonów była tak duża, że czasy przestoju sięgały nawet czterech godzin podczas jednej zmiany. W najgorszych momentach w fabryce było uszkodzonych 240 wagonów.
ABB natychmiast skoncentrowała się na przywróceniu wagonów do pracy i podniesieniu niezawodności całego systemu.
Firma zmieniła sytuację poprzez poprzez identyfikację i rozwiązywanie problemów powodujących uszkodzenia wagonów skutkujące zbyt długimi czasami przestoju pasa transportowego.
Dla przykładu, został stworzony podręcznik wykrywania i usuwania usterek dla załogi odpowiedzialnej za utrzymanie ruchu, dokonującej inspekcji i napraw w czasie eksploatacji, zanim wagon zostanie wyłączony z pracy. To nie tylko uczyniło utrzymanie ruchu pasa transportowego bardziej efektywnym, ale również zredukowało roczne koszty utrzymania ruchu o 14 000 dolarów, eliminując niepotrzebne opłaty transportowe i dostawy materiałów.
W ciągu czterech miesięcy przestoje zostały wyeliminowane, a produktywność wzrosła o 30 procent. Pas transportowy zaczął spełniać oczekiwane normy po raz pierwszy od wielu lat.
Jednym z pozytywnych efektów ubocznych tych osiągnięć był wzrost morale pracowników i zadowolenia z pracy. Pracownicy zakładu produkcji elektrod węglowych i służby utrzymania ruchu nie byli już zmuszeni do pracy w otoczeniu wadliwego sprzętu i długich czasów przestoju.
