W trudnej sytuacji, w jakiej znalazło się wiele zakładów przemysłowych, tym większego znaczenia nabiera chyba serwis olejowy. Jakie są Państwa doświadczenia z ostatnich miesięcy?
Prawdziwe jest twierdzenie, że dobrze zaplanowany system gospodarki smarowniczej w zakładzie przynosi wiele korzyści. Z wieloletnich doświadczeń i obserwacji naszej firmy wynika, że jednym z często bagatelizowanych (a nawet całkowicie pomijanych) elementów sukcesu efektywnej eksploatacji parku maszynowego zakładów przemysłowych jest smarowanie. W typowym dużym zakładzie przemysłowym (np. w elektrowni czy rafinerii) może znajdować się kilka tysięcy różnorodnych urządzeń, dla których smarowanie staje się bardzo ważnym przedsięwzięciem. Wydawałoby się, że czas kryzysu powinien wzbudzać u użytkowników potrzeby rozwiązań podnoszących efektywność utrzymania ruchu, w tym usługi serwisu olejowego. Nasze obserwacje wskazują jednak, że owszem, serwis olejowy jako hasło marketingowe wielu firm olejowych i serwisowych zadomowił się na rynku, jednakże trudno mówić jeszcze o trendzie szybko wzrastającego popytu na takie usługi.
Dla mnie pojęcie serwisu olejowego to pewnego rodzaju filozofia – nie dodawany gratis do sprzedaży olejów (np. „darmowe” analizy olejowe), ale podejście do utrzymania ruchu organizujące problematykę smarowania w usystematyzowany proces oparty na solidnych podstawach. Serwis smarowniczy to metoda osiągania optymalnych warunków smarowania urządzeń przy jednoczesnym precyzyjnym zarządzaniu kosztami działań. Odniesienie kosztów smarowania do całkowitych kosztów utrzymania ruchu pozwala na łatwiejsze określenie, które czynniki związane z gospodarką smarowniczą mają największy wpływ na całkowite koszty produkcji. Taka wiedza przekłada się na łatwość podejmowania decyzji, w których obszarach warto i można zaoszczędzić, na czym nie należy oszczędzać, a gdzie należy zainwestować w celu osiągnięcia przyszłych korzyści.
W gospodarce smarowniczej należy wykorzystywać zdobycze nowoczesnej techniki smarowniczej i diagnostyki oraz sposoby zarządzania. W tych pojęciach mieści się :
- powierzanie zarządzania gospodarką smarowniczą wyspecjalizowanym firmom,
- zastępowanie środków smarnych (olejów i smarów) opartych na bazach mineralnych środkami opartymi na bazach syntetycznych lub mineralnych hydrorafinowanych II i III grupy. Coraz powszechniejsze jest wykorzystanie olejów na bazach syntetycznych biodegradowalnych,
- unifikowanie środków smarnych i innych materiałów eksploatacyjnych (często do jednego lub najwyżej 2–3 producentów),
- stosowanie diagnostyki olejowej nastawionej na wykrywanie procesów zużyciowych w smarowanych elementach maszyn i urządzeń,
- modernizowanie systemów smarowniczych,
- zastosowanie efektywnych systemów pielęgnacji olejów w eksploatacji,
- stosowanie skuteczniejszych technologii remontowych układów olejowych oraz systemów smarowania (np. czyszczenie i płukanie układów olejowych, konstruowanie układów olejowych ze stali odpornych na korozję),
- stosowanie skuteczniejszych systemów centralnego smarowania (smary plastyczne, oleje, mgła olejowa itp.),
- wykorzystywanie systemów komputerowych do zarządzania gospodarką smarowniczą.
Ze względu na złożoność zagadnienia typowym rozwiązaniem jest powierzenie prowadzenia gospodarki smarowniczej jednej komórce organizacyjnej służącej całemu przedsiębiorstwu lub (co jest bardzo powszechne) zlecenie tego zagadnienia do realizacji specjalistycznej firmie w systemie outsourcingu (w różnym zakresie). Często mówi się w takim przypadku o serwisie olejowym lub o serwisie olejowo-smarowniczym.
W wysoko rozwiniętych gospodarkach ze względu na duży popyt na kompleksowe rozwiązania smarownicze istnieje wiele różnych przedsiębiorstw, realizujących elementy serwisu olejowego (można tu znaleźć firmy kompleksowego serwisu utrzymania ruchu, serwisy producentów olejów, laboratoria diagnostyki olejowej itd.). Znamienite jest to, że świadomość użytkowników powoduje, iż hasło „serwis olejowy” nie jest tylko chwytem marketingowym różnych firm, ale rynkowym produktem, który można kupić i skutecznie wykorzystać w praktyce utrzymania ruchu.
Związek pomiędzy poprawnym smarowaniem a efektywnością urządzeń i ryzykiem wystąpienia awarii widoczny jest również w podejściu firm ubezpieczających majątek produkcyjny, bowiem sposób zarządzania aktywami produkcyjnymi ma wpływ na wycenę polis ubezpieczeniowych (np. firmy ubezpieczeniowe oczekują okresowych raportów z diagnostyki olejowej maszyn i urządzeń krytycznych).
Przemysł polski, szybko rozwijający się w latach 70. i 80. ubiegłego wieku, mógł się poszczycić wieloma bardzo zaawansowanymi rozwiązaniami (jak na tamte czasy) w zakresie prowadzenia gospodarki smarowniczej. Mimo nie zawsze sprzyjających warunków gospodarczych utrudniających dostęp do specjalistycznej wiedzy czy technologii z Zachodu, wypracowane zostały wówczas pewne standardy, które stały się dobrymi podwalinami wielu stosowanych do dziś rozwiązań. Mimo wspomnianych utrudnień niektóre branże, jak energetyka czy petrochemia, mogły, jako nieliczne, poszczycić się bardzo dużą standaryzacją rozwiązań oraz dobrymi praktykami w zakresie szkolenia kadr (m.in. opartych na stażach). Otwarcie polskiego rynku na światowe spowodowało szybki napływ nowoczesnych produktów i nowatorskich rozwiązań, znanych wcześniej tylko z literatury. Przemysł polski zyskiwał nowe oblicze. Wyłaniające się z restrukturyzowanego przemysłu specjalistyczne firmy serwisowe zaczęły oferować wiele specjalistycznych usług i produktów, a ich współpraca z wieloma klientami z branży umożliwiła propagowanie sprawdzonych rozwiązań.
Niestety upływający czas i gwałtownie zmieniające się uwarunkowania rynkowe zaczęły często negatywnie wpływać na sposób zarządzania techniką w zakładach, uwypuklając coraz większy dyktat administracji ekonomistów. Odciśnięte zostało również piętno na aspektach smarowania.
Zaznaczyć należy, że w Polsce istnieją zakłady, w których gospodarka smarownicza jest zorganizowana w sposób odpowiedni (wręcz zbliżony do modelowego), z dużym profesjonalizmem, jednakże w ramach niniejszego artykułu wskazujemy zwłaszcza te elementy, które można usprawnić, czerpiąc z doświadczeń światowych.
Najbardziej rzucającym się w oczy elementem w obecnym podejściu do gospodarki smarowniczej w polskim przemyśle jest to, że smarowanie urządzeń nie jest traktowane z należytą powagą. Coraz częściej podejmowane są próby drastycznego ograniczania nakładów (środków) przeznaczonych na smarowanie bez analizy wpływu wprowadzonych zmian na skutki zmienionych standardów w utrzymaniu ruchu. Systematycznie spada ranga procesu smarowania pośród innych zabiegów remontowo-konserwacyjnych. Zjawisko to nasila się w zakładach posiadających stary, często wyeksploatowany park maszynowy. Zdecydowanie niekorzystnie oddziałuje ciągle postępujący proces wymiany kadr. Odchodzenie doświadczonych fachowców-
-praktyków z zakładów, nieuzupełniane w porę rezerwowymi kadrami, powoduje często nagłe przerwanie ciągłości wiedzy w zakresie konserwacji smarowniczej i faktyczne zaprzestanie realizacji wielu zadań.
Powszechnym tłumaczeniem takiego stanu rzeczy jest twierdzenie, że starej generacji urządzenia nie są wymagające i wiele „zniosą”. Można się zgodzić z twierdzeniem o mniejszych wymaganiach starszych urządzeń. Zapomina się często, że pośród starych urządzeń wiele z nich poddane było wielokrotnej modernizacji oraz są wśród nich również nowe urządzenia, dla których wymagania smarownicze są o wiele wyższe.
W konsekwencji kontynuacja czynności na poziomie adekwatnym dla starych generacyjnie urządzeń w urządzeniach nowych konstrukcji kończy się zazwyczaj poważnymi problemami oraz trudnościami z diagnozą przyczyny, ponieważ przyzwyczajenie do starych metod (a często także nieznajomość nowych technik) uniemożliwia obiektywną analizę zdarzeń.
Przykładem takiej sytuacji są dokonane w polskich elektrowniach modernizacje układów olejowych turbozespołów z wydzieleniem niezależnych układów regulacji turbin (EHR) i układów uszczelniających z układów oleju smarującego. Wymagania, zwłaszcza dla czystości oleju w układach hydrauliki siłowej w EHR danej turbiny, są obecnie z reguły o wiele wyższe, niż stawiane dla olejów smarujących łożyska tej turbiny. Niezmodyfikowanie programu smarowniczego pielęgnacyjnego dla tak zmodernizowanej turbiny będzie skutkować poważnymi problemami eksploatacyjnymi.
Podsumowując, można wskazać na następujące negatywne tendencje:
- Ograniczanie wydatków na profilaktykę smarowniczą (począwszy od limitowania środków na zakupy wysokojakościowych środków smarnych poprzez ograniczenia w zakresie wykonawstwa czynności smarowniczych, w diagnostyce olejowej, w nakładach na remonty i modernizacje układów olejowych itd.).
- Kupowanie najtańszych środków smarnych i materiałów pomocniczych (np. filtrów) bez uwzględniania rzeczywistych potrzeb jakościowych. To zagadnienie w ostatnich latach nasila się coraz bardziej i ma związek z przekonaniem, że największe źródła oszczędności w zakresie smarowania kryją się w zakupach coraz tańszych środków smarnych. Przekonanie to pogłębia się w grupach spółek, które dokonując zakupów centralnych dla wszystkich zakładów, próbują wykorzystać efekt synergii.
Niestety zakupy środków smarnych często są powierzane osobom niekompetentnym, upraszczającym to zagadnienie do możliwości oferowania wszelkiego rodzaju „zamienników” lub „produktów równoważnych”. Obserwuje się coraz mniej profesjonalnie przygotowane specyfikacje warunków zamówienia do przetargów w tym zakresie. Zazwyczaj zakupy w takiej formule kończą się zakupem przez wydziały zakupów produktów o miernej jakości, których użycie wzbudza następnie opory służb technicznych. Typowym przykładem są pokusy do zmiany wypróbowanych w branży rozwiązań na nowe, niesprawdzone, w imię groszowych oszczędności na etapie zakupu.
- Powszechna rezygnacja z komórek organizacyjnych odpowiedzialnych za zarządzanie smarowaniem w zakładach na rzecz przekazania odpowiedzialności za smarowanie poszczególnym „właścicielom” (użytkownikom) urządzeń.
Bardzo często brak jest wyspecjalizowanych jednostek i oczekiwanie zarządzania smarowaniem przez poszczególnych użytkowników urządzeń powoduje, że smarowanie jest traktowane zaledwie jako czynność pomocnicza. Ma to najczęściej związek z tym, że zarządzający zakładają, iż powierzenie aspektów smarowniczych bezpośrednim „właścicielom” obiektów przyniesie określone oszczędności, zwłaszcza z tytułu mniejszej ilości personelu dedykowanego zadaniom smarowniczym. Teza ta nie znajduje jednak w praktyce uzasadnienia, ponieważ taka rozproszona gospodarka smarownicza nie prowadzi do standaryzacji podejścia w tym zakresie w zakładzie i rodzi w praktyce wiele dodatkowych kosztów.
- Zlecanie realizacji niektórych czynności konserwacyjnych (w tym smarowniczych) niekompetentnym firmom remontującym urządzenia lub serwisom fabrycznym urządzeń i pozwolenie tym wykonawcom na dowolność w zakupie środków smarnych i metodach zabiegów smarowniczo-konserwacyjnych.
Brak zdefiniowanych oczekiwań dotyczących realizacji zadań takich jednostek powoduje, że smarowanie stanowi często mały dodatek do innych czynności (zazwyczaj remontowych).
Powierzenie gospodarki smarowniczej wykonawcy zewnętrznemu jest możliwe, a nawet zalecane, pod warunkiem że wykonawca ma odpowiednie kwalifikacje, doświadczenie oraz odpowiedni potencjał kadrowo-techniczny.
- Malejące wykorzystanie diagnostyki olejowej (mimo że w obecnej dobie możliwości technologiczne w tym zakresie zmieniły się diametralnie w porównaniu z końcem XX w.) i odchodzenie od systematycznego monitoringu oleju (z dostaw i w eksploatacji).
Zjawisko to dziwi, zważywszy że olej w urządzeniu to „krew systemu” – może być więc najlepszym i najtańszym źródłem informacji o jej stanie technicznym, pod warunkiem że będzie systematycznie badany (monitorowany) pod kątem obecności rodzaju zanieczyszczeń i cząstek zużyciowych oraz dynamiki zmian określonych parametrów fizykochemicznych. Poprawnie zaplanowany i realizowany program analiz i diagnostyki olejowej pozwala na maksymalne wydłużenie funkcjonalności urządzeń oraz ich niezawodności przy jednoczesnym obniżeniu kosztów utrzymania ruchu (monitoring zanieczyszczeń zawartych w oleju oraz produktów zużycia podzespołów pozwala na wczesne wykrycie zużycia, jeszcze zanim nastąpi poważna awaria i kosztowny postój urządzenia, pozwala również na natychmiastową reakcję na inne nieprawidłowości stanu oleju czy smarowania). Znajomość olejów stosowanych w urządzeniach i ich ograniczeń w eksploatacji pozwoli na poprawną, długoletnią eksploatację urządzeń (ale i samych olejów).
Istotą diagnostyki stanu urządzenia na podstawie oleju jest obserwacja zmian parametrów medium w czasie (trendów zmian), z uwzględnieniem założonych limitów ostrzegawczych i granicznych dla poszczególnych parametrów.
Najważniejszą (ale i najtrudniejszą) umiejętnością w prowadzeniu diagnostyki olejowej jest zdolność wiązania faktów eksploatacyjnych i wyników analiz oraz ich korelacji. Do tego potrzebna jest znajomość środków smarnych, smarowanych urządzeń i duża doza wiedzy inżynierskiej oraz doświadczenia.
O czym mówi olej? O wielu sprawach, np. o zachodzących procesach zużyciowych elementów (charakter zużycia, tempo i natężenie procesu), o zanieczyszczeniach w oleju (mechanicznych; skażeniu innymi olejami, paliwem, płynem chłodzącym czy środkami chemicznymi), o stopniu degradacji oleju i jego pozostałej odporności na starzenie, o przydatności do eksploatacji ze względu na inne kluczowe dla oleju i urządzenia parametry (np. lepkość, temperatura zapłonu, zdolność do demulgacji z wodą i do wydzielania powietrza, skłonność do pienienia, zawartość dodatków uszlachetniających, zmiany własności smarnych i wiele innych, w zależności od specyficznych potrzeb).
Reasumując, badając oleje, zyskujemy pełniejszą diagnozę stanu urządzenia (integrując wyniki z innymi pomiarami diagnostycznymi, np. drgań czy temperatur), co rzutuje na trafność podejmowanych decyzji eksploatacyjnych i remontowych.
W przeważającej części zakładów przemysłowych w Polsce istnieją bariery organizacyjne uniemożliwiające (lub co najmniej utrudniające) wykorzystanie informacji pozyskiwanych z różnych źródeł diagnostycznych (tzn. brak lub nikła współpraca służb diagnostyki mechanicznej z diagnostami olejowymi oraz ze służbami ruchowymi i remontowymi) lub po prostu diagnostyka nie jest prowadzona. Wciąż występuje konserwatywne podejście do problemu. Ciężar nadzoru nad eksploatacją środków smarnych przerzucony jest najczęściej na zakładowe laboratoria chemiczne (jeżeli są), często nieposiadające odpowiednich kompetencji w zakresie diagnostyki (oceny stanu w kontekście eksploatacji), natomiast służby diagnostyczne lub/i służby zarządzające smarowaniem oraz eksploatacją nie mają kompetencji z zakresu wiedzy o smarowaniu. Konsekwencją takiej organizacji działania jest słaba integracja wiedzy dotyczącej stanu urządzeń w zakładzie (mocno rozproszona), a w ślad za tym, niejasna odpowiedzialność za wskaźniki i koszty eksploatacji.
Istotnym aspektem pozostaje kwestia wyboru urządzeń do objęcia nadzorem.
Brak precyzyjnych danych nt. kosztów smarowania, a zwłaszcza nt. związanych z nim problemów powoduje, że użytkownicy intuicyjnie lub z przyzwyczajenia skupiają się tylko na ewidentnie ważnych urządzeniach, zapominając o innych, które w eksploatacji mogą generować również wysokie koszty utrzymania ruchu.
Warto zauważyć, że również w Polsce towarzystwa ubezpieczeniowe ubezpieczające majątek produkcyjny coraz częściej uzależniają wysokość składek ubezpieczeniowych od udokumentowania poprawnego prowadzenia diagnostyki olejowej dla maszyn i urządzeń produkcyjnych/wytwórczych. Zjawisko to będzie się z czasem pogłębiać, wymuszając na eksploatujących pozyskiwanie właściwych danych z monitoringu oleju.
- Brak czynnego planowania zagadnień smarowania w nowych inwestycjach na etapie prowadzenia przygotowania inwestycji, jak również w jej trakcie.
Fotografie: Ecol
Dokończenie w następnym numerze
