Przenośniki to urządzenia transportu bliskiego do przemieszczania po określonym torze poje-dynczych przedmiotów, jednostek ładunkowych oraz materiałów sypkich. Szeroki asortyment przenośników sprawia, że znajdują one zastosowanie w wielu dziedzinach gospodarki.
Współczesne przenośniki są w pełni zautomatyzowane i cechują się wysokim stopniem niezawodności, co sprawia, że są jednym z kluczowych elementów wpływających na proces produkcji, magazynowania oraz dystrybucji produktów. Dzięki nim praca staje się łatwiejsza i szybsza, a produkcja – tańsza i efektywniejsza.
W ofercie producentów i dystrybutorów środków transportu bliskiego znajdują się różnego rodzaju przenośniki. Jednak – jak pokazuje wykres 1 – najczęściej używane są przenośniki cięgnowe (transport za pomocą cięgna), a w dalszej kolejności – przenośniki bezcięgnowe (transport za pomocą innych niż cięgno elementów mechanicznych, pod wpływem drań lub sił grawitacji) oraz przenośniki z medium pośredniczącym (transport w strumieniu gazu lub cieczy).
Z ankiety redakcyjnej przeprowadzonej przez magazyn Inżynieria i Utrzymanie Ruchu Zakładów Przemysłowych wynika, że systemy przenośne stosowane w zakładach respondentów służą głównie do transportu międzyoperacyjnego (odbywającego się między poszczególnymi stanowiskami roboczymi). Do tego celu używa ich aż 85% ankietowanych, Natomiast pozostała część osób informuje, że przenośniki służą im do innego rodzaju transportu. Warto dodać, że żadna z sondowanych osób nie wymieniła transportu stanowiskowego (odbywającego się na jednym stanowisku pracy).
Ranking popularności i spektrum zastosowań przenośników
Według ankietowanych największą popularnością cieszą się od lat przenośniki taśmowe (96%), a zwłaszcza stałe i przenośne. Tego rodzaju przenośniki przeznaczone są do transportu głównie elementów lekkich, o niewielkich gabarytach (materiały sypkie i granulowane, drobnica paczkowana i workowana itp.). Znajdują zastosowanie w magazynach i sortowniach, na placach budowy, w ciągach technologicznych w przedsiębiorstwach przeróbki i eksploatacji materiałów oraz surowców mineralnych itd. Mogą być stosowane jako samodzielne urządzenia lub elementy linii montażowych. Użytkownicy tych przenośników doceniają je za takie zalety, jak: budowa modułowa, łatwość modyfikacji, lekka i nowoczesna konstrukcja z profili aluminiowych czy możliwość regulacji prędkości.
Z doświadczenia Marka Staniewskiego, dyrektora ds. technicznych oraz członka zarządu firmy Amsort, wynika, że największą popularnością cieszą się właśnie wymienione wcześniej przenośniki taśmowe, a oprócz tego – również rolkowe. – Znacznie mniej zapytań dostajemy na inne typy przenośników (np. łańcuchowe) – mówi Marek Staniewski.
Ponad połowa (54%) ankietowanych osób za najbardziej popularne uznała przenośniki kubełkowe (transport w kubełkach połączonych cięgnem), a w szczególności – proste pionowe oraz okrężne przestrzenne. Używane są one do pionowego transportu materiałów sypkich, ziarnistych i kawałkowych. Są powszechnie wykorzystywane w różnych gałęziach przemysłu, m.in. w przemyśle materiałów budowlanych (np. cementowym, wapienniczym, gipsowym), a także w branży spożywczej, chemicznej i innych.
Jakie przenośniki innego rodzaju są najczęściej obecne w zakładach? 46% osób uznało, że są to z pewnością przenośniki zabierakowe (transport za pomocą zgarniaków, zgrzebeł, zaczepów) – w szczególności zgarniakowe, które stosuje się z powodzeniem do transportu materiałów sypkich. W tego rodzaju przenośnikach materiał transportowany jest wewnątrz koryta za pomocą zgarniaków mocowanych do łańcucha. Na skutek właściwego doboru wymiarów zgarniaków, parametrów kinematycznych oraz wielkości napędu można uzyskać optymalne i małe wymiary poprzeczne koryta transportowego, mające wpływ na wydajność przenośników. Użytkownicy cenią te przenośniki również m.in. za możliwość pracy w ekstremalnych warunkach (np. w podwyższonej temperaturze, z materiałami mocno ścieralnymi), szczelny transport zabezpieczający otoczenie przed zapyleniem, a materiały przed zawilgoceniem, a także za możliwość kształtowania trasy przenośnika w dowolnych układach (skośny, poziomy, łamany).
W rankingu popularności omawianych urządzeń transportujących w dalszej kolejności znalazły się przenośniki członowe (35%) – na odpowiednich członach (płyty, koryta, wózki), wśród których za najczęściej używane uznano: płytowe, skrzynkowe i wałkowe. Przenośniki płytowe służą do wybierania surowca spod lejów zasypowych, bunkrów rozładowczych i zasobników, natomiast członowo-płytowe mają zastosowanie w miejscach, gdzie przerabia się kopaliny – np. w hutnictwie, przemyśle cementowym, wapienniczym. Pewna grupa osób (27%) na liście popularnych rozwiązań służących do transportu bliskiego umieściła także przenośniki podwieszone, w których ładunek zawieszony jest na zawieszkach – tu głównie zostały wymienione przenośniki niosące (jednotorowe).
Natomiast w grupie przenośników bezcięgnowych prym wiodą przenośniki śrubowe, zwane ślimakowymi (69%), w których transport odbywa się za pomocą obracającej się powierzchni śrubowej. W tej grupie systemów przenośnych największym zainteresowaniem – w opinii ankietowanych – cieszą się przenośniki poziome z obracającym się wałem oraz poziome z obracającą się rurą. Przenośniki ślimakowe są niezastąpione szczególnie w transporcie materiałów sypkich i pylistych. Ich głównym odbiorcą jest przemysł materiałów budowlanych, energetyczny i spożywczy. Zgodnie ze wskazaniami 65% sondowanych za popularne zostały uznane również przenośniki wałkowe, zwane rolkowymi (idealne do transportu palet, skrzynek, kartonów, płyt meblowych itp.) oraz krążkowe napędzane (transport poziomy po napędzanych wałkach lub krążkach) – zwłaszcza napędzane z napędem indywidualnym lub grupowym.
Natomiast 46% respondentów jest zdania, że na miano najbardziej popularnych zasługują stosowane do transportu materiałów sypkich przenośniki wstrząsowe (transport na skutek drgań rynny), w szczególności wibracyjne. Tego typu przenośniki sprawdzają się świetnie w przemyśle chemicznym, spożywczym oraz jako dozowniki. 27% ankietowanych wspomniało także o przenośnikach miotających (wyrzutniki) oraz impulsowych i grawitacyjnych, w których transport odbywa się po nienapędzanych obrotowych wałkach, krążkach lub zsuwniach.
Z kolei jeśli chodzi o przenośniki z medium pośredniczącym, to najchętniej wykorzystywane są przenośniki pneumatyczne (gazowe), które zostały wskazane aż przez 96% użytkowników. Zazwyczaj są to przenośniki ciśnieniowe. Natomiast połowa osób biorących udział w ankiecie uznała przenośniki hydrauliczne (cieczowe) za najczęściej wykorzystywane w zakładach. W głównej mierze są to – zgodnie z odpowiedziami – przenośniki zamknięte.
Kryteria wyboru
Jak pokazuje wykres 2, najważniejszymi kryteriami branymi pod uwagę przy wyborze przenośnika jest przede wszystkim trwałość, a w dalszej kolejności – cena. Użytkownicy nie zadowalają się tanimi produktami, których jakość pozostawia wiele do życzenia. Zakup przenośnika traktowany jest jako długoterminowa inwestycja, mająca przynieść wymierne korzyści z tytułu bezawaryjnego użytkowania. Coraz więcej osób jest świadomych zależności między ceną a trwałością produktu i w związku z tym zdają sobie sprawę, że lepiej zapłacić więcej za przenośnik, ciesząc się przez lata jego bezproblemowym działaniem.
Jeśli chodzi o parametry techniczne przenośników, które dla 19% ankietowanych są istotnym kryterium wyboru, wymieniane były najczęściej: moc, napięcie, prędkość, nośność oraz ciężar.
Przeprowadzona ankieta dała nam ponadto odpowiedź na pytanie dotyczące najważniejszych czynników mających wpływ na podejmowanie współpracy z firmami związanymi z rynkiem przenośników. Okazuje się, że dla sondowanej grupy największe znaczenie mają: atrakcyjne warunki transakcji – np. cena (62%), wiedza i doświadczenie w branży (54%), szeroka oferta (wszystko można kupić w jednym miejscu) i dobre referencje (46%), szybka dostawa oraz serwis gwarancyjny i pogwarancyjny (42%), a także wygodna lokalizacja (38%).
Trudne warunki środowiskowe
Przenośniki używane w firmach muszą nierzadko pracować w bardzo ciężkich warunkach. Ankietowani zwracają uwagę na takie czynniki, jak: duże zapylenie (69%), duże obciążenia (46%), wysoka lub niska temperatura (31%), duża wilgotność (23%), a także środki agresywne (chemikalia, sól, smary, płyny myjące w myjkach itd.) oraz strefa wybuchowa EX (15%).
Dostawcy w oczach użytkowników
Naszych respondentów zapytaliśmy, jak oceniają jakość usług i kompetencje krajowych dostawców przenośników. Okazuje się, że 81% uważa, że ich kompetencje oraz jakość świadczonych przez nich usług są dobre, 12% twierdzi, że nawet bardzo dobre, a jedynie 7% jest zdania, że są złe.
Zadowolona grupa biorących udział w sondażu zwraca uwagę na takie czynniki, jak: fachowe doradztwo, szeroka wiedza na temat przenośników, dobry serwis gwarancyjny i pogwarancyjny, możliwość dostosowania rozwiązań do indywidualnych wymagań i potrzeb klienta, krótki czas realizacji zamówienia i szybka dostawa, dostępność produktów oraz duże zaangażowanie w projekt. Z kolei nieusatysfakcjonowani ankietowani mają do zarzucenia swoim dostawcom przede wszystkim utrudniony kontakt, długi czas oczekiwania na zamówiony produkt oraz brak kompetencji.
Plany zakupowe
Czynnikami sprzyjającymi rozwojowi rynku przenośników są – w opinii Marka Staniewskiego z firmy Amsort – przede wszystkim zwiększające się koszty pracy ludzkiej, natomiast czynnikiem hamującym jest z pewnością kryzys. – Jednak z poziomu naszej firmy nie obserwujemy spadku zainteresowania przenośnikami. Wręcz przeciwnie – dodaje Marek Staniewski.
Czy w firmach ankietowanych osób planowany jest w perspektywie najbliższych 6 miesięcy zakup nowych przenośników? 65% odpowiedziało na to pytanie przecząco, zaś pozostali poinformowali nas, że w ich zakładach w najbliższych miesiącach planuje się nabyć nowe przenośniki – głównie taśmowe i ślimakowe. Jak pokazuje wykres 3, wydatki na ten cel – w porównaniu do ubiegłego półrocza – w większości przypadków pozostaną na takim samym poziomie. Ci, którzy chcą zwiększyć nakłady finansowe na zakup przenośników, zazwyczaj wymieniają takie powody tej decyzji, jak: rozbudowa linii produkcyjnych (57%) lub modernizacja istniejących linii produkcyjnych (50%), zużycie przenośników (14%), a także niewystarczająca ilość przenośników w zakładzie (7%).
Ciekawe rozwiązania
– Ciekawostką są wciąż mało używane przenośniki z taśmą modułową, na których możliwe jest przeprowadzanie bardzo widowiskowych operacji, takich jak obracanie produktów, rozdzielanie, łączenie, ustawianie w jednym rzędzie – na dodatek z jednolitym ukierunkowaniem. Wszystko to jest możliwe bez żadnych elementów automatyki, czujników itd. – tłumaczy Marek Staniewski z firmy Amsort.
Tego rodzaju taśmy modułowe mogą być wykonane z różnych tworzyw: PP (polipropylen), PE (polietylen), LF (acetal) i innych. Mogą one mieć powierzchnię całkowicie zamkniętą lub ażurową o różnym stopniu otwarcia. Co ciekawe, można w nie wpinać różne elementy dodatkowe, takie jak progi lub ograniczniki boczne.
Z obserwacji Marka Staniewskiego wynika, że obecnie dąży się do: minimalizacji koniecznych konserwacji, modułowości systemów, wykonania przenośników z materiałów ekologicznych i zmniejszania energochłonności.
Przykładem zautomatyzowanego, bardzo elastycznego i oszczędnego systemu przenośników, przeznaczonego do transportu niemal każdego rodzaju produktu jest system Carryline. Jest on wykonany z aluminium lub ze stali nierdzewnej i składa się z niewielkiej liczby prostych elementów, dobranych do konkretnych potrzeb związanych z transportem wewnętrznym. Poszczególne moduły są montowane za pomocą prostych akcesoriów i narzędzi, co sprawia, że instalacja lub rekonfiguracja linii produkcyjnej jest szybka i tania. Wszystkie komponenty systemu Carryline wytwarzane są w jednym miejscu, przy utrzymaniu wysokich stanów magazynowych. Dzięki temu możliwe jest zachowanie krótkiego czasu dostawy oraz powtarzalnej, wysokiej jakości.
Zaawansowane systemy przenośników stanowią główne elementy rozwiązań w dziedzinie logistyki produkcji, wpływając na poprawę całkowitej wydajności linii produkcyjnych, testujących i pakujących. Rosnące z czasem wymagania dotyczące sprzętu zazwyczaj wiążą się z potrzebą dodatkowego przetwarzania, elastycznością względem nowych produktów, wyższą wydajnością i obniżeniem kosztów operacyjnych. Doskonałym rozwiązaniem uwzględniającym te wymagania jest przenośnik X65 oferowany przez firmę FlexLink, oferujący zmniejszenie TCO (całkowitego kosztu produktu), znacznie niższy poziom hałasu i innowacyjną konstrukcję, nastawioną na nowe wyzwania w przyszłości. W porównaniu z obecnymi standardami nowa platforma X65 charakteryzuje się dwukrotnie większą siłą i wytrzymałością.
Göran Abbestam, Product Manager w firmie FlexLink, wyjaśnia: – Podwojona siła przenośnika ma ogromny wpływ na trwałość zainstalowanych systemów i długość okresów międzyserwisowych. Ponadto dzięki zwiększonej maksymalnej długości przenośnika oraz mniejszej ilości elementów napędowych i transferowych możliwe jest uproszczenie układu. Dla użytkownika oznacza to mniejszą złożoność systemu oraz redukcję kosztów eksploatacji.
Praktycznie w każdym zakładzie przemysłowym korzysta się z różnego rodzaju przenośników – zarówno w środowisku produkcyjnym, jak i magazynowym. Należy pamiętać, że właściwie dobrane systemy przenoszące przeznaczone do transportu wewnętrznego racjonalizują przepływ ładunków w zakładzie oraz wpływają na rentowność firmy. Poza tym dzięki zastosowaniu przenośników możliwe jest wyeliminowanie udziału pracowników w czynnościach przebiegających w warunkach szkodliwych, co tym samym powoduje zwiększenie bezpieczeństwa pracy.
Zastosowanie w zakładzie przenośników nie tylko umożliwia redukcję zatrudnienia, lecz także usprawnia procesy produkcyjne i logistyczne oraz poprawia jakość pracy i zmniejsza ilość uszkodzeń produktów w ciągu technologicznym.
UR
Autor: Agata Grabowska
