Ponieważ głównym celem działań menedżerów fabryk jest wypracowanie zysków finansowych, zapewnienie zgodności z przepisami w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy często postrzegane jest jako czynnik zagrożenia dla produktywności i wydajności. BHP nie musi jednak stanowić konkurencji dla produktywności. Przeciwnie – BHP i produktywność wzajemnie się uzupełniają.
Według przeprowadzonych badań producenci, którzy zwracają uwagę na kwestie bezpieczeństwa pracy w swoich działaniach, często odnoszą sukces, również jeśli chodzi o efektywność produkcji. Menedżerowie zarządzający fabrykami w sposób nowoczesny integrują bezpieczeństwo pracowników z programami zwiększania wydajności i otrzymują silne poparcie ze strony kierownictwa każdego szczebla.
Działalność zakładu a przestrzeganie przepisów BHP
Przedsiębiorstwo może się stosować do przepisów BHP, a jednak nie funkcjonować tak dobrze jak inne, które również tych przepisów przestrzega. Różnica polega na wsparciu kierownictwa i kulturze pracy, która integruje bezpieczeństwo pracy ze wszystkimi aspektami programów poprawy wydajności produkcji oraz bezpieczeństwa pracowników i maszyn, takich jak Lean Manufacturing. W nowocześnie zarządzanych przedsiębiorstwach bezpieczeństwo pracy staje się częścią tych programów, które mają na celu poprawę produktywności, efektywności i wyników biznesowych.
W badaniach przeprowadzonych przez firmę doradczą Aberdeen Group zidentyfikowano cztery kluczowe wskaźniki efektywności (ang. Key Performance Indicators – KPI) do odróżnienia organizacji i przedsiębiorstw najlepszych w swojej klasie (ang. Best-in-Class) od przemysłowych przeciętniaków (ang. Industry Average) i maruderów (ang. Laggard), a wszystko to w odniesieniu do warunków BHP w ich fabrykach. Wskaźniki KPI obejmowały całkowitą efektywność wyposażenia OEE (ang. Equipment Efficiency), definiowaną jako iloczyn: dostępność × wykorzystanie × jakość (ang. Availability × Performance × Quality), wskaźnik powtarzalności wypadków, wskaźnik częstości wypadków ze zranieniem personelu oraz nieplanowane przestoje.
Producenci z kategorii najlepszych w swojej klasie, stanowiący 20% najlepszych z listy badanych, mieli najwyższy wskaźnik OEE (90%) oraz najniższe wskaźniki wypadkowości i zranień (odpowiednio 0,2% i 0,05%). W odróżnieniu od nich producenci z kategorii maruderów, stanowiący 30% od końca listy, mieli najniższy wskaźnik OEE (76%) oraz najwyższe wskaźniki wypadkowości i zranień (odpowiednio 10% i 3,0%).
BHP jako zasada Lean Manufacturing
Dwoma głównymi filarami strategii Lean Manufacturing są standaryzacja i upełnomocnienie pracowników (ang. employee empowerment). Chociaż często uważane za paradoksalne, filary te reprezentują podstawowe zasady kultury BHP. Bezpieczeństwo pracy w fabryce jest częściowo zapewnione przez ustanowienie standardowych procedur operacyjnych (ang. Standard Operating Procedures – SOP) oraz instrukcji roboczych (ang. Work Instructions – WI). Jednak w miarę jak działania zakładu się zmieniają, pracownicy u źródła są często bardziej świadomi potencjalnie niebezpiecznych warunków pracy. Upełnomocnienie daje tym pracownikom okazję do zakwestionowania jakiegoś standardu i zapewnienia działania korygującego, zanim nastąpi wypadek przy pracy.
– Pozwólcie pracownikom na przetestowanie ich pomysłów – wypróbowanie ich w krótkim czasie, a jeśli pomysł okaże się skuteczny, zmieńcie instrukcję roboczą lub standard – powiedział George Biggs, dyrektor ds. jakości i BHP w firmie ErectaStep, która produkuje schody przemysłowe, bariery zabezpieczające oraz systemy rusztowań do wielu zastosowań w zakładach produkcyjnych i rafineriach ropy naftowej.
– Chociaż inwestujemy w szkolenia BHP oraz sprzęt, to także zachęcamy pracowników do kierowania się zdrowym rozsądkiem. Jeśli widzisz zagrażający bezpieczeństwu problem, który może być szybko rozwiązany, to po prostu rozwiąż go – dodał Biggs. Wyjaśnił również, że jego zespoły także przeprowadziły działania poprawiające (ang. kaizen events) w stosunku do problemów z BHP, które mogą wymagać uprzedniej analizy źródła ich występowania, przed ich szybkim rozwiązywaniem.
BHP należy rozważyć w kontekście metodologii 5S. Powiązanie efektywności i bezpieczeństwa pracy staje się coraz bardziej widoczne. Podczas gdy niektóre osoby upierają się przy tym, że bezpieczeństwo (ang. safety) powinno być szóstym „S”, to inni uważają, że jest ono nieodłącznie związane z oryginalną metodologią 5S.
Metodologia 5S
Podstawowe elementy metodologii 5S to:
-> selekcja/sortowanie (ang. sort – uporządkować) – należy usunąć niepotrzebne narzędzia ze stanowiska pracy. Potrzebne muszą być przechowywane w łatwo dostępnym miejscu;
-> systematyka (ang. straighten/sift – uporządkować/przesiewać) – narzędzia na stanowisku pracy należy ułożyć w zorganizowany sposób. „Jest miejsce na wszystko i wszystko jest na swoim miejscu”;
-> sprzątanie (ang. sweep – zamiatać) – należy utrzymywać stanowisko pracy w czystości;
-> standaryzacja (ang. standardize – standaryzować) – należy promować zamienność przez stosowanie jednolitych procedur;
-> samodyscyplina/samodoskonalenie (ang. sustain – utrzymywać) – należy zapewnić stosowanie się do procedur.
Gdy nie wykonuje się rutynowych prac konserwacyjnych, alternatywą jest nagła awaria i naprawa. Taki nieplanowany przestój często powoduje zamieszanie – uszkodzone części i bałagan na stanowisku pracy po nagłej naprawie mogą prowadzić do wypadków oraz zmniejszenia wydajności pracy, a w efekcie ogólnego wskaźnika OEE. Większość z programów konserwacji opartych na niezawodności stosuje zasady Lean do poprawy nie tylko wskaźnika OEE, ale także bezpieczeństwa pracowników.
Czasem pracownicy wymagają dostępu do stanowisk pracy na wysokości w celu wykonywania rutynowych prac konserwacyjnych. Dla niektórych z nich pierwszym ze środków dostępu jest drabina. Podczas gdy użycie drabiny może być uzasadnione ze względu na jej praktyczność, to związane jest ono z problemami BHP i może nie być efektywne, jeśli pracownicy muszą najpierw zlokalizować drabinę, a następnie przynieść ją na stanowisko pracy. Trzymanie drabiny w tym miejscu może się wydawać dobrym rozwiązaniem ze względu na efektywność. Jednak biorąc pod uwagę zasadę „systematyki”, należy stwierdzić, że zyski na efektywności mogą być ograniczone z powodu zagrożenia bezpieczeństwa spowodowanego ustawieniem dodatkowego sprzętu w miejscu pracy.
Biggs przeprowadził analizę ABC dla pozycji sortowanych („przesiewanych”). Na przykład pozycje A to te, które są używane codziennie. Pozycje B, używane na przykład raz na tydzień, powinny być w jakiś sposób dostępne, ale nie znajdować się na drodze pracowników. Pozycje C, które są używane rzadko, powinny być odłożone w bezpieczne miejsce.
Patrząc całościowo na przykład z drabiną z perspektywy 5S, należy stwierdzić, że to, co jest pracownikowi potrzebne, to bezpieczny dostęp do stanowiska pracy, który jest efektywny, zgodny z przepisami i nierzucający się w oczy. Jest to rozwiązanie, które umożliwia utrzymywanie miejsca pracy w stanie uporządkowanym (systematyka), zachowanie zgodności z przepisami BHP (standaryzacja) oraz utrzymywanie takiego stanu rzeczy przez cały czas (samodyscyplina).
Czy zakład może spełnić te kryteria i utrzymać wydajność produkcji? Odpowiedzią mogą być modułowe stanowiska pracy.
Jeden moduł BHP w danym czasie
W wielu fabrykach modularność silnie wpływa na wybór wdrażanych systemów. Systemy modułowe oferują niższe koszty całkowite i większą elastyczność w przystosowaniu się do coraz szybszych zmian w biznesie, co w końcowym rozrachunku wpływa na przestrzeń zajmowaną przez miejsca produkcji. Zmiany w systemach automatyki, systemach pakowania czy relokacja produkcji z jednej fabryki do innej wymagają zmian zajmowanej przestrzeni, co często prowadzi do zamieszania i dostępu do określonych lokalizacji mniejszego niż efektywny.
Obecnie wiele fabryk rozważa wprowadzenie rozwiązań modułowych, które nie tylko zwiększają bezpieczeństwo, ale także zapewniają elastyczność dzięki możliwości ponownej konfiguracji prefabrykowanych i zgodnych z przepisami modułów w innych obszarach fabryki o trudnym dostępie. Modularność wspiera zasady 5S: sortowania, standaryzacji i samodyscypliny. W porównaniu z przykładem dostępu do stanowiska pracy na wysokości, tutaj dostęp ten uzyskuje się za pomocą schodów modułowych, poręczy i platform roboczych, które są montowane w danym miejscu, umożliwiając pracownikom bezpieczny i wydajny dostęp do stanowiska pracy. Rozwiązanie to jest bezpieczniejsze od drabiny, szczególnie w sytuacjach, gdy pracownicy muszą także zabierać ze sobą na górę narzędzia potrzebne do wykonania czynności konserwacyjnych. Bezpieczna platforma natomiast zapewnia przestrzeń potrzebną na narzędzia, zapobiegając jednocześnie powstaniu bałaganu na stanowisku pracy.
Prefabrykowane komponenty systemów modułowych są zaprojektowane tak, aby mogły być wykorzystane w wielu konfiguracjach, jednocześnie spełniając wymagania norm BHP. Ponadto zawierają one części wymienne, które są skręcane śrubami w celu łatwego montażu i demontażu, gdy dany system ma być ponownie skonfigurowany lub nie jest już dłużej potrzebny. Znormalizowane komponenty, osprzęt i narzędzia montażowe eliminują czynności niewnoszące wartości dodanej (ang. Non-Value-Added activity – NVA) i marnotrawstwo podczas ponownej konfiguracji systemu w innej lokalizacji. Ponownie skonfigurowany system dostępu, wraz ze swoimi prefabrykowanymi komponentami, nie zagraża bezpieczeństwu pracowników ani zgodności z przepisami BHP, nie wymaga też dodatkowych zasobów inżynierskich czy konserwacyjnych do projektowania i walidacji.
Spojrzenie poza koszty bezpieczeństwa pracy
Bezpieczeństwo pracy i stosowanie się do przepisów BHP nie polegają tylko na prostej redukcji kosztów związanych z wypadkami, składkami ubezpieczeniowymi lub karami za niestosowanie się do przepisów. Przeciwnie – przemyślane programy BHP wraz z konsekwentnym przestrzeganiem przepisów, uwzględniające efektywność działań i wydajność produkcji, bardziej zachęcają do nowych inwestycji w sferę poprawy BHP, co z kolei przyczynia się do zmniejszenia ilości wypadków przy pracy i przyspieszenia zwrotu z inwestycji.
Według artykułu Rockwell Automation ze stycznia 2014 r. „Dojrzałość bezpieczeństwa pracy. Trzy główne elementy najlepszego w swojej klasie bezpieczeństwa pracy”, kapitał jest uważany za jeden z trzech kluczowych elementów najlepszego w swojej klasie bezpieczeństwa pracy, poza kulturą i stosowaniem się do przepisów BHP. Kapitał odnosi się tu do inwestycji w technologie, które pomagają firmom nie tylko przestrzegać przepisów BHP, lecz także poprawiać swoje funkcjonowanie. W odniesieniu do przykładu z drabiną: firma inwestuje w system rusztowań i platform roboczych, aby uzyskać większą użyteczność i wydajność, w porównaniu z inwestowaniem w zwykłe drabiny. Oba podejścia zapewniają zgodność z przepisami BHP, jednak same tylko drabiny mogą nieść większe zagrożenie dla bezpieczeństwa pracy.
Firma nie może po prostu „kupić sobie” bezpieczeństwa pracy. Chociaż firmy mające najlepsze w swojej klasie programy poprawy warunków BHP inwestują w technologie i sprzęt, które zmniejszają zagrożenie dla bezpieczeństwa pracy, to inwestują one także w ludzi i procesy. Te organizacje i przedsiębiorstwa wykorzystują model zarządzania ryzykiem, który stanowi przewodnik przy podejmowaniu decyzji. Modele zarządzania ryzykiem pomagają firmom w oszacowaniu i sklasyfikowaniu czynników ryzyka oraz zachęcają do inwestycji na pewnym poziomie, które są współmierne do tego ryzyka.
Opracowywanie bezpiecznych i wydajnych procesów oraz szkolenie pracowników w zakresie ich praktycznej realizacji jest praktyką stosowaną w organizacjach najlepszych w swojej klasie. Wymagają one nakładów finansowych i poświęcenia czasu. Co ważniejsze: skuteczne programy poprawy BHP potrzebują wsparcia ze strony kierownictwa na najwyższych szczeblach.
BHP sprawą każdego pracownika firmy
Wsparcie kierownictwa dla programów BHP sprzyja kulturze BHP i daje pracownikom prawo do identyfikowania problemów w zakresie BHP oraz do podejmowania działań korygujących. Przeprowadzone badania pokazują, że udział pracowników w programach poprawy warunków BHP zwiększa ich zaangażowanie i wydajność pracy. Niektórzy sugerują nawet, że gdy pracownicy są bezpośrednio zaangażowani w programy poprawy bezpieczeństwa pracy swojej i kolegów, często dokładają wszelkich starań, by poprawić warunki pracy i wydajność swojej firmy.
Podsumowanie
Świat hiperkonkurencyjnego biznesu może mieć tendencję do przedkładania wydajności produkcji i zysków ekonomicznych nad kwestie bezpieczeństwa. Te ważne aspekty prowadzenia firmy odnoszącej sukces mogą jednak koegzystować bez wzajemnego zagrażania sobie.
Obecnie firmy mają niepowtarzalną okazję do łączenia narzędzi służących do zwiększania produktywności, takich jak RBM (ang. Reliability Based Maintenance – utrzymanie ruchu oparte na niezawodności), 5S i innych zasad Lean Manufacturing z modelami zarządzania ryzykiem w celu osiągnięcia lepszych warunków BHP i większej produktywności, a dzięki temu – zysku ekonomicznego.
Autor: Tom Semiklose jest wiceprezesem ds. sprzedaży w firmie SafeRack oraz jej firmach siostrzanych: ErectaStep, RollaStep i YellowGate.
Tekst pochodzi ze specjalnego wydania “Bezpieczeństwo 2017“. Jeśli Cię zainteresował, ZAREJESTRUJ SIĘ w naszym serwisie, a uzyskasz dostęp do darmowej prenumeraty w formie drukowanej i/lub elektronicznej.
