Mają na celu uniemożliwienie włączenia – przypadkowo lub w sposób nieuprawniony – maszyny albo instalacji elektrycznej podczas prowadzenia prac konserwacyjnych maszyn i urządzeń. Przemyślane procedury Lockout/Tagout poprawiają bezpieczeństwo pracowników, a jednocześnie mogą pomóc zwiększyć produktywność zakładu.
Zasadą działania systemów Lock-out/Tagout (LOTO) jest takie odłączenie maszyny, by pozostawała w stanie tzw. zerowej energii. Dotyczy to każdego źródła energii doprowadzonej do urządzenia. Może to być energia: elektryczna, mechaniczna, hydrauliczna, pneumatyczna, chemiczna, cieplna i inna. Również zgromadzona w maszynie energia resztkowa musi być usunięta lub ograniczona, np. zgromadzone w urządzeniu sprężone powietrze.
Podstawą systemów typu Lockout/Tagout jest pewność, że blokada nie może zostać zdjęta przez osoby nieupoważnione. W niektórych wymagających tego sytuacjach decyzja o zdjęciu blokady musi być podjęta przez więcej niż jedną osobę – system musi obsługiwać również i takie zdarzenia. Koniecznie trzeba przestrzegać przed stosowaniem przypadkowych blokad, np. zwykłych kłódek. Ważne jest też odpowiednie oznaczenie blokady oraz informacja, dlaczego została założona. Standardowo podaje się takie informacje, jak: cel zablokowania oraz że żadna część maszyny lub jej element nie mogą być użytkowane przed zdjęciem blokad i oznaczeń. Najważniejsze, by nie był to przypadkowy zbiór praktyk, ale usystematyzowane zasady stosowania procedur LOTO.
Na rynku są dostępne oferty: audytów, szkoleń oraz wdrożeń takich systemów i warto skorzystać z wiedzy wyspecjalizowanych firm. Jeśli chodzi o standardy, to uznaniem cieszą się rozwiązania, które są zgodne z OSHA (Occupational Safety and Health Act of 1970 – OSH Act) oraz normą EU 89/655 o minimalnych wymogach w stosunku do bezpieczeństwa oraz ochrony zdrowia, związanych z użytkowaniem przez pracowników urządzeń i maszyn w trakcie wykonywania pracy.
LOTO i przepisy
W polskich i europejskich przepisach nie ma bezpośredniego nakazu korzystania z systemów LOTO. Pracodawca jest jednak zobowiązany przez dyrektywę Unii Europejskiej (89/655 CEE), by skutecznie zabezpieczać źródła energii przed nieuprawnionym lub przypadkowym włączeniem. W uchwalonej przez Kongres USA w 1970 r. OSHA w zakresie zainteresowania ustawodawcy znalazł się wymóg zapewnienia przez pracodawcę środowiska wolnego od rozpoznanych zagrożeń, takich jak: narażenie na toksyczne substancje chemiczne, nadmierny poziom hałasu, zagrożenia mechaniczne, ciepło, zimno i złe warunki sanitarne.
W zakresie barw i znaków ostrzegawczych w Unii Europejskiej obowiązuje dyrektywa Rady 92/58/EWG z 24 czerwca 1992 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących znaków bezpieczeństwa i/lub zdrowia w pracy (dziewiąta dyrektywa szczegółowa w rozumieniu art. 16 ust. 1 dyrektywy 89/391/EWG). Akty zmieniające to dyrektywa 2007/30/WE i dyrektywa 2014/27/UE. Postanowienia tej dyrektywy zostały przeniesione do prawa polskiego na mocy rozporządzenia w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. Szczegółowo definiują je m.in. normy: PN-EN ISO 7010:2012 („Symbole graficzne. Barwy bezpieczeństwa i znaki bezpieczeństwa. Zarejestrowane znaki bezpieczeństwa”), PN-ISO 3864-1:2006 („Symbole graficzne. Barwy bezpieczeństwa i znaki bezpieczeństwa”) oraz PN-88/E-08501 („Urządzenia elektryczne. Tablice i znaki bezpieczeństwa”) – norma została wycofana 10 sierpnia 2015 r.
Na pracodawców nałożono obowiązek dbania o bezpieczeństwo zatrudnionych osób. Wynika to z Rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. 2003 nr 169, poz. 1650 z późn. zm.). W rozporządzeniu w par. 52 mówi się m.in., że elementy sterownicze maszyn mające wpływ na bezpieczeństwo muszą być widoczne i możliwe do zidentyfikowania oraz oznakowane zgodnie z wymaganiami określonymi w Polskich Normach. Również elementy sterownicze nie mogą stwarzać jakichkolwiek zagrożeń, w szczególności spowodowanych ich niezamierzonym użyciem.
W par. 53. mówi się natomiast, że maszyny powinny być wyposażone w łatwo odróżniające się i odpowiednio oznakowane urządzenia do odłączenia od wszystkich źródeł energii. Włączenie zasilania energią nie może powodować zagrożenia dla obsługi. Jak wynika z przytoczonych tu przepisów, prawidłowe wdrożenie systemu LOTO pozwala z nawiązką wypełnić te wymagania. Równocześnie podniesienie bezpieczeństwa pracy powinno być celem samym w sobie w każdym zakładzie przemysłowym.
Jak wdrażać i stosować systemy Lockout/Tagout
Wszędzie tam, gdzie to możliwe, należy stosować blokady. Jest to najlepszy sposób izolowania maszyn lub urządzeń od źródeł energii. Obecnie na rynku dostępny jest bardzo duży wybór różnorodnych blokad i nie ma problemów z ich doborem do konkretnego zastosowania. Wykorzystuje się też blokady, do których odblokowania potrzebna jest zgoda więcej niż jednego dysponenta. Można stosować wszelkiego typu zawieszki ostrzegające, jednak w takich sytuacjach, w których urządzenie nie może być zablokowane lub można wykazać, że system oznakowań zapewnia pełną ochronę pracowników.
Jednym z najważniejszych elementów przy wdrażaniu i użytkowaniu systemów LOTO są szkolenia pracowników. Powinny oni rozumieć znaczenie wdrożonych procedur i systemów. Takie szkolenie np. powinno obejmować rozpoznawanie źródeł energii i jej rodzaju oraz sposobów ich odłączania i kontroli. W przypadku oznaczania trzeba pamiętać, że nie jest to fizyczne zabezpieczenie oraz każde usunięcie takiego oznaczenia przez osobę nieuprawnioną może stanowić zagrożenie dla innych pracowników. Etykiety na oznaczeniach muszą być czytelne i zrozumiałe, bo tylko takie mogą być skuteczne. Trzeba też zadbać, by zarówno oznaczenia, jak i sposób ich mocowania były dostosowane do warunków użytkowania. Należy zwrócić też uwagę, że oznaczenie daje czasem fałszywe poczucie bezpieczeństwa. Ważne jest, by zamki, przywieszki itp. elementy służące do blokady lub oznaczania miały charakterystyczny, rozpoznawalny wygląd. Informacje umieszczone na zawieszkach powinny być kompletne. Wszystkie elementy systemu LOTO powinny wytrzymać warunki środowiskowe przez okres ich stosowania. Nie należy też wykorzystywać ich do innych celów. Nie mogą być łatwe do usunięcia przez nieuprawnioną osobę, a tym bardziej przypadkowo.
Ogólnie rzec biorąc, ważnym elementem wdrożenia systemu w zakładzie jest przygotowanie odpowiednich procedur. Wymaga to m.in. wcześniejszego określenia, gdzie i w jaki sposób pracownicy będą odłączać źródła zasilania energią elektryczną tak, by bezpiecznie odłączyć zasilanie obwodów i urządzeń.
Oczywiście wdrożenie systemu w zakładzie nie jest czynnością jednorazową. Należy okresowo sprawdzać, czy właściwe osoby są upoważnione np. do zakładania blokad i oznaczania. Należy też prowadzić szkolenia nowych pracowników.
W materiałach prasowych firmy Brady wskazuje się, że aby system LOTO poprawnie funkcjonował, warto pamiętać o dodatkowych zaleceniach. Najczęstsze błędy popełniane przy próbie wdrożenia systemu LOTO to brak:
-> wprowadzenia w formie pisemnej programu/procedury Lockout,
-> opracowania i stosowania procedur maszynowych Lockout,
-> przeprowadzania okresowych inspekcji procedur odizolowania energii,
-> przeprowadzenia szkolenia pracowników,
-> sprecyzowania zakresu działań i kompetencji pracowników, aby uzyskać zgodność z wymaganiami,
-> wystarczającej liczby certyfikowanych blokad niebezpiecznej energii.
Podsumowanie
Nawet jeśli polskie przepisy i kodeks pracy nie wskazują bezpośrednio na konieczność stosowania LOTO, warto to zrobić, by poprawić bezpieczeństwo pracowników. Zgodnie ze statystykami wypadków, do których dochodzi w miejscu pracy, 1015% śmiertelnych wypadków w miejscu pracy i 1520% wszystkich wypadków jest związanych z pracami konserwacyjnymi. Według innych danych wdrożenie systemów LOTO mogłoby zapobiec nawet 120 wypadkom śmiertelnym i 50 tys. szkód każdego roku w USA. Są to z reguły poważne obrażenia, co pociąga za sobą duże koszty odszkodowań związanych z utratą zdrowia pracownika. Ubezpieczyciele często oferują lepsze warunki, jeśli zakład ma wdrożony system LOTO.
Autor: Bohdan Szafrański jest od początku lat 90. związany z branżą informatyczną. Ukończył studia podyplomowe z zakresu informatyki i telekomunikacji na Politechnice Warszawskiej. Zajmował się zagadnieniami normalizacyjnymi w Polskim Komitecie Normalizacyjnym. Publicysta, dziennikarz. Obecnie publikuje m.in. w prasie specjalistycznej skierowanej do służb utrzymania ruchu w przemyśle.
Tekst pochodzi z nr 2/2017 magazynu „Inżynieria i Utrzymanie Ruchu”. Jeśli Cię zainteresował, ZAREJESTRUJ SIĘ w naszym serwisie, a uzyskasz dostęp do darmowej prenumeraty w formie drukowanej i/lub elektronicznej.
