Producenci na całym świecie stosują zasady lean manufacturing w celu ograniczenia lub wyeliminowania strat i zwiększenia efektywności realizowanych procesów.
Lean manufacturing polega na eliminowaniu marnotrawstwa. Ma na celu zapewnienie zrównoważonego rozkładu prac i zadań oraz maksymalne ograniczenie strat: czasu, pieniędzy i zasobów – czynników, które w największym stopniu wpływają na rentowność prowadzonego biznesu. Pozytywne efekty wdrożonej strategii lean manufacturing można zaobserwować w takich obszarach, jak produktywność, organizacja przestrzeni czy dostaw.
W artykule przedstawiamy 7 obszarów i najpoważniejszych rodzajów strat, których ograniczenie może pomóc w zwiększeniu efektywności procesu produkcyjnego.
1️⃣ Straty w obszarze transportu
Polegają na niepotrzebnym przemieszczaniu ukończonych lub na wpół ukończonych produktów albo materiałów. Straty tego typu można ograniczyć poprzez:
→ opracowanie projektu nieprzerwanego i sekwencyjnego procesu produkcyjnego
od surowego materiału do gotowego wyrobu;
→ upewnienie się, że niegotowy wyrób nigdy nie jest odkładany do magazynu;
→ zapewnianie ciągłości i stabilności w realizacji najważniejszych zadań;
→ użycie precyzyjnego sprzętu.
2️⃣ Strata miejsca w magazynie
Nadmiar produktów, takich jak surowce, produkty nieukończone i produkty gotowe, które nie są szybko wykorzystane, postrzega się jako stratę miejsca w magazynie. Można ją ograniczyć poprzez:
→ zakup materiałów tylko wtedy, gdy są one potrzebne;
→ ograniczenie lub usunięcie buforu czasowego pomiędzy kolejnymi etapami produkcji.
3️⃣ Zbędny ruch
Ten rodzaj strat polega na zbędnym, nieprzynoszącym korzyści ruchu maszyn lub ludzi. Można go kontrolować poprzez:
→ zaprojektowanie bardziej racjonalnych i logicznie zorganizowanych miejsc pracy;
→ rozważenie zmiany organizacji rozmieszczenia sprzętu, jeżeli jego początkowa lokalizacja wymusza dodatkowe przemieszczanie się pracowników;
→ wykorzystanie takiego sprzętu, jak wózki widłowe o wysokim wysięgu czy przenośniki, który zapewni lepszą wydajność pracy.
4️⃣ Oczekiwanie
Gdy dany obiekt oczekuje na przejście do kolejnego etapu procesu produkcyjnego, oznacza to, że marnowany jest czas, w którym można by generować zysk. Aby ograniczyć straty wynikające z oczekiwania, warto przeanalizować czas, jaki upływa od zamówienia do wysyłki produktu i określić właściwą ilość czasu przekładającego się bezpośrednio na zysk.
Ten rodzaj strat można wyeliminować poprzez:
→ organizację procesów realizowanych tak płynnie, jak to tylko możliwe, tak aby między etapami produkcji nie występowały bufory czasowe lub były one niewielkie;
→ implementację ustandaryzowanych instrukcji zadań, aby zapewnić niezmienność metod i stałość okresów czasowych poświęcanych na realizację każdego procesu produkcyjnego.
5️⃣ Nadprodukcja
To jedna z najpoważniejszych form strat, ponieważ skutkuje nadmiernym stanem produktów w magazynach, zwykle wykorzystywanym jako element służący ukryciu innych problemów i nieefektywności procesów produkcji.
Nadprodukcja to wytworzenie dóbr, produktów finalnych, zanim są one faktycznie potrzebne. Tego rodzaju strat można uniknąć dzięki:
→ ograniczeniu czasu konfiguracji maszyn, co pozwala zmniejszyć również wielkość produkowanych partii i ograniczyć koszty produkcji;
→ zastosowaniu strategii pull, mającej na celu skoordynowane sterowanie mocami produkcyjnymi pomiędzy kolejnymi etapami produkcji;
→ wyregulowaniu tempa produkcji tak, by ilość wyprodukowanych dóbr odpowiadała zamówieniu klienta.
6️⃣ Niepotrzebna obróbka i przetwarzanie
Ten rodzaj strat jest znacznie trudniejszy do identyfikacji oraz usunięcia. Dotyczy bowiem sytuacji, gdy w trakcie procesu produkcji prowadzone są czynności technologiczne obróbki lub przetwarzania przedmiotu, produktu nawet wówczas, gdy nie jest to konieczne z punktu widzenia wymagań klienta. Można temu zapobiegać poprzez:
→ identyfikowanie potencjalnych uproszczeń w procesie wytwarzania;
→ dokładne odniesienie wymagań klienta do specyfikacji produkcji.
7️⃣ Odrzuty
Są to produkty wymagające naprawy lub nienadające się do użytku. Takie straty można ograniczać poprzez:
→ wprowadzanie zmian w produkcji, by ograniczyć ilość wadliwych produktów;
→ zwiększenie „inteligencji” procesów, tzn. samokontroli i wykrywania odstępstw od wytycznych i parametrów produkcji;
→ zidentyfikowanie często powtarzającej się usterki i określenie jej przyczyny;
→ implementację protokołu procesu, który zapewnia niezmienność metod produkcji.
Kevin Hill zarządza działem sprzedaży w firmie Quality Scales Unlimited.
