Czołowy producent pomp perystaltycznych, firma Bredel, stanowiąca część grupy Watson-Marlow Fluid Technology Group (WMFTG), zainwestowała ponad 3.4 miliona euro w nowe, sterowane numerycznie centrum toczenia i frezowania, zautomatyzowaną ładowarkę bramową oraz system magazynowania pionowego w celu skrócenia czasu realizacji zamówień. Ta poważna inwestycja wskazuje, że zarówno firma Bredel, jak i cała grupa WMFTG, zamierzają nadal zwiększać zarówno swój potencjał operacyjny, który już obecnie zapewnia im pozycję lidera w swojej klasie, a także zwiększać wartość dla klientów – i to pomimo trudnych obecnie warunków gospodarczych spowodowanych przez pandemię COVID-19.
W nowoczesnym zakładzie produkcyjnym firmy Bredel w Delden w Holandii kadra zarządzająca nieustannie poszukuje sposobów poprawy wydajności produkcji. W zakładzie jest stosowana strategia grupy WMFTG ciągłego inwestowania w najnowsze technologie produkcji. Po ostatnim przeglądzie kierownictwo zakładu zdecydowało, że obszarem dającym możliwość osiągnięcia największych korzyści jest warsztat produkcyjny.
Choć dotychczasowe centrum obróbki mechanicznej CNC oferowało możliwości adekwatne do potrzeb, nie było w stanie nadal zaspokajać rosnącego zapotrzebowania na części, czego efektem była konieczność podzlecania produkcji niektórych komponentów. W celu odzyskania pełnej kontroli nad produkcją tych części oraz skrócenia czasu realizacji zamówień, konieczna była realizacja inwestycji.
Zaawansowana technologia
Spośród wstępnie wyselekcjonowanych rozwiązań, kierownictwo produkcji wybrało WFL Millturn M65G – wysokowydajną maszynę toczącą i frezującą, która jest tak wielka, że jej instalacja w zakładzie w Delden wymagała demontażu dachu.
Austriackie urządzenie WFL Millturn M65G może zarówno toczyć, jak i frezować elementy, dzięki czemu nie trzeba posiadać dwóch oddzielnych maszyn do realizacji tych procesów. Innymi słowy, części o kształtach łączących elementy cylindryczne i płaskościenne są teraz wytwarzane w ramach pojedynczego procesu, co znacznie skraca czas realizacji zamówień.
– Możemy teraz obrabiać wszystkie części w jednym przebiegu, w ciągu 24 godzin, zamiast w dwa lub trzy dni – potwierdza Bertus Groteboer, starszy inżynier ds. produkcji. – Dobrym przykładem jest obudowa pompy Bredel 25. Dotychczas na wykonanie serii 28 sztuk potrzebowaliśmy dwóch zmian nocnych. Teraz w trakcie jednej, ośmiogodzinnej zmiany możemy wyprodukować dokładnie tyle sztuk, ile potrzeba.
– Pełna automatyzacja oraz możliwość obróbki małych partii zwiększają naszą elastyczność. W razie potrzeby możemy zareagować na zapotrzebowanie nawet w ciągu dwóch godzin. Wydajność nowego systemu jest tak wysoka, że wracamy do samodzielnej produkcji podzespołów, których wytwarzanie wcześniej podzlecaliśmy na zewnątrz – dodaje Groteboer.
Liczne zalety
Szybkość nie jest jednak jedyną zaletą tego wdrożenia. Na przykład pozwoliło ono uprościć planowanie i harmonogramowanie oraz wyeliminować kosztowne magazynowanie półproduktów. Kolejną zaletą jest obniżenie zużycia energii elektrycznej. Choć zapotrzebowanie na prąd nowej maszyny jest porównywalne do dotychczasowego, uległo ono zmniejszeniu w przeliczeniu na jednostkę produkcji. Zwiększyło się również bezpieczeństwo pracy, ponieważ mniejsze zapotrzebowania na ręczną obsługę i transport obniżyło ryzyko wypadków. Ponadto, realizacja całego procesu obróbki przez jedno urządzenie poprawia precyzję wykonania.
– Nasi klienci mogą być spokojni, że zarówno teraz, jak i w przyszłości, obróbka maszynowa części będzie spełniała najwyższe standardy precyzji – mówi Groteboer. – Możliwość swobodnej interpolacji rożnych osi CNC pozwala nam wdrożyć szeroką gamę strategii obróbczych, szczególnie, że WFL Millturn M65G może korzystać z wielu dodatków i dedykowanych narzędzi skrawających. W przypadku niektórych produkowanych przez nas elementów, takich jak kołnierze wielowypustowe, oznacza to znaczne zwiększenie precyzji i skrócenie czasu produkcji. Na przykład te konkretne części produkujemy teraz o 40% szybciej.
Oprócz toczenia i frezowania, nowa maszyna może też wykonywać takie operacje, jak wiercenie, wiercenie otworów głębokich, wycinanie wewnętrznych i zewnętrznych kół zębatych, a także frezowanie z interpolacją kołową, co oznacza praktyczny brak ograniczeń złożoności obrabianych elementów. Warto też zauważyć, że programy obróbki maszynowej elementów są teraz tworzone w zakładzie firmy Bredel z wykorzystaniem nowo zainstalowanego systemu CAD/CAM, Siemens NX.
Zautomatyzowane ładowanie
Uzupełnieniem maszyny WFL Millturn M65G, zastosowanym w firmie Bredel, jest ładowarka bramowa Promot, która została dostosowana do szczególnych wymagań stawianych przez produkowane tu części pomp. Umożliwia ona automatyczną zmianę szczęk chwytających obrabiany przedmiot, co jest dość rzadką cechą wśród dostępnych tokarek. Zespół projektujący współpracował ściśle z firmą Schunk, która opracowała i skonstruowała szczęki, uchwyty, chwytaki i zmieniacze szczęk wykorzystywane w WFL Millturn M65G. Dzięki tej innowacji zmiana obrabianych elementów oraz zleceń produkcyjnych następuje całkowicie bezobsługowo.
Kolejną ważną częścią inwestycji jest system magazynowania pionowego ICAM SILO2, w którym składowane są wszystkie szczęki, chwytaki i zmieniacze szczęk, a także surowce i elementy gotowe. Operator może prowadzić operacje załadunku i wyładunku w systemie równocześnie z trwającą obróbką. Cały system jest skonfigurowany z myślą o działaniu całodobowym, przez 7 dni w tygodniu, a także z myślą o zmianie parametrów produkcji bez bezpośredniego nadzoru.
– Ta instalacja jest przystosowana do bezpośredniej komunikacji z innymi systemami – zauważa Bertus Groteboer. – Dzięki temu maszyna może automatycznie, bez udziału człowieka, pobierać zlecenia produkcyjne na wykonanie pomp i części zamiennych z naszego autorskiego systemu obsługi zamówień. Zapewnia to pełną automatyzację procesu produkcyjnego.
