Magazyn jest kolejnym miejscem poza linią produkcyjną, w którym pracownicy narażeni są na różnego rodzaju zagrożenia. Aby je możliwie wyeliminować, należy wykorzystać wszelkie sposoby organizacyjne oraz zasoby techniczne. Co ważne – poziom bezpieczeństwa w magazynie zaczyna się nie na etapie oddania go do eksploatacji, ale znacznie wcześniej – już na etapie jego zamówienia. Można stwierdzić, że każdy etap powstawania oraz eksploatacji magazynu ma olbrzymie znaczenie dla szeroko pojętego bezpieczeństwa.
Pomysł
Pierwszym etapem zmierzającym do powstania produktu finalnego, czyli magazynu, jest pomysł jego powstania. Na tym etapie należy przede wszystkim określić, co będzie w nim magazynowane. Projektant musi mieć komplet informacji związany z charakterem magazynu, dzięki czemu wybierze taki projekt, który będzie spełniał wymagania zarówno techniczne, jak i późniejsze – eksploatacyjne, z uwzględnieniem aspektów bezpieczeństwa.
Scharakteryzowanie przedmiotów, które będą składowane, pozwoli na określenie podstawowych parametrów magazynu, takich jak nośność podłogi i regałów, a także ustalenie warunków bezpiecznego przechowywania. Inaczej będą wyglądały w magazynie zabezpieczenia do przechowywania niebezpiecznych substancji (żrących chemikaliów, substancji łatwopalnych, wybuchowych), inaczej do przechowywania np. surowców do produkcji drobnych elementów z tworzyw sztucznych.
Projektant musi także wiedzieć, jak bardzo obciążone będą regały. I tu znów należy sobie odpowiedzieć na pytanie, czy będą to lekkie pudełka, czy ciężkie, metalowe elementy urządzeń. Pozwoli to na odpowiednie zaprojektowanie regałów oraz dróg transportowych (w tym samej posadzki).
Kolejna sprawa to sposób przepływów materiałów. Dla magazynu z obiegiem typu LIFO (Last In, First Out – Ostatni przychodzi, Pierwszy wychodzi) wystarczą zwykłe regały z dostępem z jednego korytarza. W przypadku FIFO może być konieczne zaprojektowanie regałów przepływowych, w których zastosowane są wałki do przesuwania palet lub pojemników, a sam regał musi mieć zapewniony dostęp z dwóch stron.
Projekt
Po zebraniu niezbędnych informacji biuro projektowe przystępuje do zaprojektowania magazynu. I tak jak sama hala jest budowlą bardzo prostą, tak wyposażenie jej w odpowiednie instalacje już takie być nie musi. W przeważającej liczbie przypadków projektowaniem i budową zajmują się odpowiednie firmy mające doświadczenie w wykonawstwie tego typu obiektów.
Sam projekt wykonywany jest zgodnie z normami oraz wymaganiami odpowiednich służb, które z reguły dotyczą właśnie bezpieczeństwa. Wchodzą tu w grę przede wszystkim przepisy bhp (m.in. odpowiednie zaprojektowanie ciągów komunikacyjnych), przepisy przeciwpożarowe i sanitarne (gdy magazyn służy do przechowywania np. surowców do produkcji spożywczej, kosmetycznej itp.). Projekt magazynu musi zatem uwzględniać m.in. odpowiednie oświetlenie, wentylację, instalację alarmu przeciwpożarowego, właściwie zaprojektowaną posadzkę, gwarantującą bezpieczne poruszanie się po niej pracowników magazynowych.
Projekt magazynu z reguły uwzględnia wyposażenie magazynu oraz sposób organizacji ruchu, gdyż te elementy są ściśle związane. Im wyższy magazyn, tym większą uwagę należy zwrócić na jakość regałów pod względem wytrzymałościowym. Znane są przypadki, gdy niewłaściwy dobór regałów powodował problemy w czasie eksploatacji – występowało zjawisko odchylania od pionu słupów regałów lub nawet katastrofy w postaci zawalenia się regałów.
Oczywiście projekt będzie uwzględniał różne typy regałów, które mogą być stosowane w magazynie. Mogą to być niskie regały półkowe, wspornikowe, regały stałe, przejezdne, przesuwne i przepływowe. W przypadku zastosowań automatycznych mogą to być np. regały windowe czy karuzelowe (np. z oferty firmy ISL). Każdy z tych rodzajów wymaga innego projektu budowli, zwłaszcza w aspekcie ciągów komunikacyjnych.
Budowa
Budowa magazynu według zaakceptowanego projektu powinna być realizowana przez firmy, które gwarantują zachowanie najwyższej jakości. Wszelkie niedoróbki i odstępstwa od projektu mogą skutkować obniżonym bezpieczeństwem w późniejszej eksploatacji magazynu lub wręcz katastrofą budowlaną. W tak drastycznym przypadku magazyn zostaje wyłączony z eksploatacji, natomiast często sprawą sporną jest ustalenie, czy zawinił projektant, czy wykonawca.
Niechlujne i niestaranne wykończenie hali magazynowej lub jej wyposażenia może mieć przykre następstwa w postaci zwiększonej liczby wypadków i urazów pracowników (np. w przypadku złego wykończenia posadzek), a także awarii wyłączających magazyn z normalnej eksploatacji. Ponadto kiepska jakość wykonania skutkuje koniecznością częstszych remontów, co może powodować perturbacje w produkcji.
Eksploatacja
Najwięcej niebezpieczeństw dla pracowników kryje się w trakcie normalnej eksploatacji magazynu. Wynikają głównie z niedbalstwa personelu oraz braku odpowiednich szkoleń pracowników zatrudnionych w magazynie. Należy pamiętać jednak, że żadne procedury i przepisy nie zastąpią zdrowego rozsądku i zdolności przewidywania skutków określonych zachowań. Szkolenia pozwalają pokazać zagrożenia istniejące w danym środowisku pracy, uczą, jak korzystać ze środków ochrony, a także uczulają, jakich zachowań należy unikać.
Dla podwyższenia poziomu bezpieczeństwa w magazynie stosuje się różnego rodzaju zabezpieczenia związane z infrastrukturą magazynu i środki ochrony osobistej pracowników. Na podwyższenie bezpieczeństwa mają także wpływ środki organizacyjne, które usprawniają pracę i eliminują kolizje w przepływie materiałów i ludzi. Jest to istotne zwłaszcza tam, gdzie poziom zmechanizowania prac magazynowych jest duży.
Aby przeciwdziałać wypadkom, należy przyjrzeć się ich przyczynom. Okazuje się, że większość wypadków w magazynach to wydawałoby się banalne pośliźnięcie się i potknięcie. Spowodowane jest to przede wszystkim bałaganem w magazynie – pozostawionymi fragmentami opakowań, palet, śmieciami, a także nieremontowanymi nierównościami posadzki. Ponadto łatwo pośliznąć się tam, gdzie podłoga jest zabrudzona, zwłaszcza olejem. Jeśli po hali poruszają się wózki, zwłaszcza spalinowe, zanieczyszczenie może pochodzić od tych właśnie urządzeń (np. wyciekający olej czy smar).
Przeciwdziałanie takim wypadkom to używanie właściwego obuwia i dbanie o porządek w magazynie, a także o stan techniczny urządzeń transportowych. Co ważne – pracownicy obsługujący magazyn powinni bezwzględnie nosić kaski ochronne – zapobiegają one urazom głowy, także kiedy pracownik się przewróci i uderzy głową o magazynowane przedmioty lub regał.
Kolejne przyczyny wypadków w magazynach to upadki przedmiotów z wysokości. Niechlujne ustawianie magazynowanych przedmiotów, uszkodzenia palet i opakowań powodują uderzenie w głowę i tułów przez spadające z regałów przedmioty. Skutki takich uderzeń łagodzą hełmy ochronne, w które wyposażeni muszą być nie tylko pracownicy wchodzący na teren magazynu, ale także kierowcy wózków jezdniowych, wjeżdżający między regały. Wózki z reguły nie mają żadnych zabezpieczeń od góry (osłon, dachów, przykryć).
Obrażenia i uszkodzenia ciała mogą powodować także podźwignięcia, a więc nieumiejętne przenoszenie czy podnoszenie przedmiotów w magazynie. Urazy takie mogą powstać gwałtownie (np. uraz kręgosłupa) lub narastać powoli (np. powracające bóle pleców, dyskopatia). Ich zapobieganie to przede wszystkim dbałość o odpowiednie wyposażenie pracowników w środki transportu (podnośniki, wózki) oraz bezwzględne przestrzeganie norm bhp związanych z podnoszeniem i przenoszeniem ładunków.
Rzadsze, ale zdecydowanie najniebezpieczniejsze w skutkach są wypadki z udziałem wszelkiego rodzaju wózków podnośnikowych. Podstawową przyczyną tych wypadków jest zazwyczaj niewłaściwa organizacja pracy, nieprawidłowe zachowanie się pracownika oraz wady konstrukcyjne lub niewłaściwe rozwiązania techniczne i ergonomiczne urządzeń lub wyposażenia magazynów. Należy jednakże zdać sobie sprawę, że nie wszystkie wypadki są zgłaszane do PIP. Wypadki polegające na skaleczeniu się, pośliźnięciu się, potknięciu i upadku pracownika nie są w ogóle nigdzie zgłaszane.
Najczęstszą przyczyną wypadków z udziałem urządzeń podnośnikowych w magazynach jest zła organizacja pracy oraz presja czasu (pośpiech), a ponadto niewystarczające kwalifikacje pracowników (operatorów wózków). Badania PIP wskazują, że operatorzy często nie znają wszystkich właściwości urządzeń, na których pracują. Brak regularnych i odpowiednich szkoleń prowadzi często do problemów z obsługą urządzenia. Najczęściej jest to złe oszacowanie prędkości i możliwości wyhamowania na określonym odcinku drogi. Jest to więc jazda na zakrętach ze zbyt dużą prędkością przy wysoko uniesionym ładunku (co jest niedopuszczalne), niedostateczna koncentracja uwagi (np. jazda do tyłu bez upewnienia się, czy droga jest wolna), zbyt szybka jazda blisko krawędzi ramp, regałów. Często także jest to zwykły brak wyobraźni i przewidywania zachowań innych pracowników. Jeśli do tego dołożymy zwykłą brawurę i lekkomyślność, skutki takich zachowań mogą być tragiczne. Przykłady takich zachowań można znaleźć w wielu serwisach internetowych, gdzie można oglądać skutki zawalenia się regałów po zaczepieniu wózkiem, albo „akrobatów”, którzy stojąc na niczym niezabezpieczonych podniesionych widłach wózka, próbują coś robić na wysokości kilku metrów.
Drastycznymi przykładami wypadków w magazynach są przypadki przewrócenia się lub zawalenia regałów, przeciążonych stropów lub dachów obciążonych śniegiem (albo w wyniku uszkodzenia podpory przez wózek widłowy). Są to wypadki klasyfikowane jako katastrofy budowlane. I choć są to przypadki sporadyczne, należy pamiętać, że wypadki również mają miejsce i można im zapobiegać.
Ochrona przed wypadkami
Podstawą bezpieczeństwa w magazynie jest jego prawidłowy projekt, wykonanie, organizacja pracy oraz przestrzeganie odpowiednich procedur bhp.
W zakresie podstawowym w pierwszym rzędzie należy zadbać o środki ochrony osobistej, gwarantującej minimum bezpieczeństwa. Każdy pracownik magazynu (także operator wózka) powinien być wyposażony w hełm ochronny. Producentem takich hełmów jest np. firma 3M. Hełmy 3M produkowane są w Polsce w fabryce we Wrocławiu. Hełmy są wyposażone w innowacyjny wskaźnik zużycia 3M Uvicator, który pokazuje stan zużycia hełmu pod wpływem działania promieni UV.
Pracownicy powinni być wyposażeni także w odpowiednie obuwie, które gwarantuje brak poślizgu na posadzce magazynu. Obuwie takie produkcji krajowej lub sprowadzane z zagranicy dostępne jest w wielu firmach, np. PPO Strzelce Opolskie, DABO, Ferpol, Procurator BHP, ROBOD, ARES, Zakład Produkcyjno-Handlowy LULEX, RAD-POL i wiele innych.
Kolejna ważna sprawa to odzież ochronna i rękawice. Tu także asortyment jest duży i nie ma problemu z nabyciem odpowiednich rozmiarów oraz typów do pracy w specyficznych warunkach, jakie stwarza konkretny magazyn.
Odpowiednie zabezpieczenia mogą także funkcjonować jako elementy infrastruktury magazynu. Do takich należą wszelkiego rodzaju bariery separujące ruch wózków i pracowników oraz osłony zabezpieczające regały przed uderzeniem wózków.
Szeroką ofertę w tym zakresie ma firma Logipost Carbonville, oferująca produkty niemieckiej firmy IWS Handling. Oferuje m.in. aktywne słupki antykolizyjne, odbojnice antykolizyjne, odbojnice modułowe, odbojnice panelowe, ochraniacze regałów magazynowych, ochraniacze kolumn i filarów oraz różnego rodzaju parawany i bariery ochronne.
Ciekawą ofertę rozwiązań podwyższających bezpieczeństwo pracy w magazynie ma firma Elokon Polska.
MGA-L to zabezpieczenie ludzi przed wózkami systemowymi w magazynach wysokiego składowania. Działające interaktywnie systemy MGA-L są montowane na wózkach systemowych używanych w magazynach wysokiego składowania.
Stacjonarne zabezpieczenie wąskich korytarzy SGA jest samoczynnym urządzeniem ochronnym zapewniającym ochronę osób przed pojazdami transportowymi w wąskich korytarzach magazynów wysokiego składowania.
Audyt i serwis
Bardzo ważną sprawą dla bezpieczeństwa magazynu jest utrzymywanie wysokiej sprawności urządzeń będących na wyposażeniu magazynu. Dotyczy to przede wszystkim dwóch elementów – regałów oraz urządzeń transportowych, w szczególności wózków widłowych i układnic. Zarówno regały, jak i wózki podlegają przeglądom okresowym, a na rynku istnieją firmy zajmujące się audytem bezpieczeństwa i oceną stanu technicznego wyposażenia magazynu.
Instytut Logistyki i Magazynowania przeprowadza okresowo przeglądy stanu regałów wolno stojących obejmujące:
- pomiar odchylenia słupów regałów od pionu,
- ocenę jakości elementów regałów,
- ocenę stanu posadzki w rejonie stóp regałów.
Pozwala to na identyfikację potencjalnych zagrożeń i ustalenie działań niezbędnych do ich eliminacji. Efektem takich okresowo przeprowadzanych przeglądów stanu technicznego eksploatowanych regałów jest właśnie wzrost bezpieczeństwa pracy w magazynie.
Firma STERLOG oferuje usługę o nazwie QRS Quality Rack Service. Jest to ekspercka usługa inspekcji stanu technicznego regałów. Innowacją w tej dziedzinie jest oparcie procedury kontroli na systemie informatycznym autorstwa firmy STANMET – RQM. System informatyczny RQM wspiera usługę przeglądów QRS, dzięki czemu podczas inspekcji uwaga koncentruje się na prowadzeniu przeglądu, a kwestie związane z analizą danych i generowaniem raportów odbywają się automatycznie.
Podobnie firma DEXION przeprowadza audyty pod kątem bezpieczeństwa w magazynie. Firma może przeprowadzać regularne i szczegółowe kontrole instalacji regałowych, wykonywać obliczenia konstrukcyjne przy zmianie konfiguracji regałów oraz może pomóc oceniać i dokumentować wszelkie czynniki ryzyka. DEXION prowadzi także kursy BHP dla pracowników obsługujących magazyn.
Także firma PROMAG w trosce o bezpieczeństwo pracy świadczy usługi przeglądów okresowych regałów, wózków, urządzeń przeładunkowych i dźwignicowych zgodnie z wytycznymi polskich i europejskich norm. Po każdym przeglądzie firma przygotowuje raport, który jest podstawą do podjęcia realizowanych prac naprawczych. Regularnie przeprowadzane przeglądy okresowe to gwarancja bezpieczeństwa pracy, niskich kosztów serwisowych oraz braku przestojów w pracy.
Autor: Tomasz Kurzacz
