Producenci mogą wpływać na poprawę osiągów maszyn i usprawniać procesy produkcji poprzez uzyskanie wglądu w dane o ich stanie pracy w czasie rzeczywistym. Niezbędna jednak jest wiedza o tym, jaki rodzaj informacji jest potrzebny, w zależności od aplikacji, typu użytkownika lub działu. Dzięki inteligentnym technologiom pozwalającym na wydłużanie czasu pracy urządzeń oraz dzięki konserwacji zapobiegawczej i monitorowaniu stanu technicznego, branża pneumatyki przemysłowej wkracza w erę przemysłowego Internetu Rzeczy (IIoT). Zjawisko to zostało omówione podczas prezentacji na targach IMTS 2016. W tekście przedstawiono cztery korzyści płynące z pozyskiwania danych w czasie rzeczywistym.
„Przemysłowy Internet rzeczy” wywiera wpływ na wiele gałęzi przemysłu. W tym na firmy produkujące sprzęt pneumatyczny. Jeremy King, menadżer do spraw marketingu w firmie Bimba, przyznaje, że w jego firmie zrozumiano, co może oznaczać gromadzenie dużych ilości informacji, dzięki prezentacji pod tytułem: “Przyszłość pneumatyki: Inteligentne technologie zwiększające czas pracy dzięki efektywnej konserwacji zapobiegawczej oraz monitorowaniu stanu technicznego”. Prezentację tą przedstawiono 13 września br. na targach IMTS 2016.
Zebrane dane to jednak tylko jedna strona równania. “Nikt nie chce więcej danych niż to potrzebne”, twierdzi King. Wyjaśnia przy tym, że 80% zbieranych informacji nie jest w ogóle wykorzystywanych. “To co musimy zrobić, to zyskać lepszy wgląd w stan naszych systemów i zrozumieć, w jaki sposób może to poprawić czas pracy maszyn oraz zwiększyć wydajność systemów.”
Jednakże rodzaj potrzebnych danych zależy od użytkownika. Konstruktor maszyn, operator i menadżer do spraw jakości – każdy z nich ma inne potrzeby. W opinii Kinga, aby możliwe było efektywne wykorzystanie takich danych, muszą być one dostarczane w czasie rzeczywistym. Ciągły napływ precyzyjnie zmierzonych danych na temat pracy systemu i poszczególnych maszyn, pozwala użytkownikom podejmować lepsze decyzje na temat utrzymania maszyn w ruchu i zwiększania wydajności sprzętu oraz całego procesu produkcji czy przetwarzania.
Cztery korzyści płynące z pozyskiwania danych w czasie rzeczywistym. W wymienionych poniżej obszarach zyski ze stosowania akwizycji i przetwarzania danych procesowych w czasie rzeczywistym będą największe:
1. Zapobiegać prognozując. Aktualne informacje o stanie urządzeń pozwalają na przewidywanie, kiedy coś może pójść nie tak. Posiadanie takiej wiedzy odpowiednio wcześniej, umożliwia zapobieganie przestojom i wydłuża okresy bezawaryjnej pracy maszyn.
2. Zdalny nadzór. Sieć inteligentnych urządzeń pozwala użytkownikom na zbieranie i monitorowanie danych zdalnie z kilku nawet odległych miejsc. King przytacza przykład menadżera fabryki, który korzystając ze swojego smartfona i tabletu sprawdza aktualny status pracy urządzeń i procesów, zamiast fizycznie odwiedzać placówkę i bezpośrednio kontrolować działanie maszyn.
3. Wydajność maszyn. Dzięki wykorzystaniu danych czasu rzeczywistego użytkownicy wiedzą, kiedy dany moduł w systemie osiąga swoją docelową sprawność i mogą dokonać niezbędnych usprawnień. King twierdzi, że jest to również niezbędne w przypadku procesów sekwencyjnych, w których istotna jest precyzja działania.
4. Maksymalizacja efektywności produkcji. Użytkownicy, których maszyny pracują 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu lub tacy, którzy produkują znaczne ilości produktów, mogą być na bieżąco informowani o fakcie niedostatecznej wydajności maszyn, co umożliwia wczesną reakcję i eliminuje przestoje.
Jeremy King w trakcie swojej prezentacji omówił przypadek dotyczący zakładu produkującego zakrętki do butelek dla branży medycznej. Firma ta korzysta z danych czasu rzeczywistego w celu poprawy efektywności działania urządzeń, w tym wypadku – siłowników pneumatycznych, które mają tendencję do awarii z powodu kurzu i zanieczyszczeń gromadzących się podczas ciągłego użytkowania. W ramach czynności serwisowych użyto nowego smaru i dodano element wycierający tłoczysko, w celu ograniczenia wewnętrznego zużycia. Dzięki analizie zebranych danych usprawniono również maszynę pneumatyczną, poprzez zastosowanie tłumików części wylotowej o lepszym przepływie oraz modyfikacje materiału ogranicznika. Ostatni element zdaniem Kinga to już sama praca maszyn, której usprawnienie jest również częścią procesu pozyskiwania i przetwarzania danych czasu rzeczywistego.
Dane zebrane podczas usprawniania pracy samej maszyny pomogły również usprawnić proces jej utrzymania, jak również pozytywnie wpłynęły na procesy kontroli jakości. Informacje te pozwoliły różnym działom na poprawę jakości działania w takich aspektach jak czas wysuwu, przyłożona siła i ogólna efektywność wyposażenia (ang. OEE).
“Dostarczenie prawidłowych danych właściwym osobom jest najważniejsze”, twierdzi King. “Producenci podzespołów mają do dyspozycji swoich ekspertów, których zadaniem jest zamiana danych na konkretne wskazówki i indywidualna pomoc w rozwijaniu procedur analizy danych wraz ze swoimi klientami tak, aby ci mogli podejmować lepsze decyzje”.
Autor: Chris Vavra, redaktor sekcji produkcji, Control Engineering
