Spawacze podczas wykonywania swojej pracy są szczególnie narażeni na zagrożenia, do których należą nie tylko te związane z urazami mechanicznymi, lecz także z działaniem oparów spawalniczych. W jaki sposób je ograniczyć?
Przy wyborze rozwiązania pochłaniającego opary spawalnicze należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak: rodzaj procesu spawalniczego, typ metalu użytego do spawania, stosowane środki oraz stan materiałów w całym procesie. Ważne, aby uwzględnić wszystkie te czynniki, zanim zaimplementowane zostaną zmiany i wprowadzone nowe rozwiązania.
Krok 1: Modyfikacja procesu lub jego zamiana
Zawsze należy wcześniej zaplanować, co można zrobić, aby zminimalizować lub wyeliminować źródło oparów spawalniczych. Części i materiały w procesie spawalniczym mogą być bowiem bardzo różne, podobnie jak ich stan. Można ten problem rozwiązać przez czyszczenie powierzchni materiału lub zamawianie czystych półwyrobów.
Zmiana procesu spawania, używanych środków lub rodzaju drutu może również wpłynąć na jakość i ilość emitowanych gazów. Jednym ze sposobów zmniejszenia ilości oparów jest przejście ze spawania elektrodowego do spawania metodą MIG lub zmiana drutu z osłoną na drut bez osłony.
Zamiana materiałów lub rodzaju drutu to kolejne podejście warte rozważenia. Materiał drutu z niską zawartością magnezu może pomóc ograniczyć emisję tego pierwiastka. Stosowanie takiego drutu wraz z innymi metodami, takimi jak spawanie pulsacyjne MIG, może skutkować redukcją oparów magnezu na poziomie 60% w porównaniu z emisją przy użyciu drutu standardowego.
Krok 2: Kontrola inżynierska
Jeśli niemożliwe jest wyeliminowanie lub znaczne ograniczenie oparów przez modyfikację procesu, kolejnym etapem jest implementacja inżynierskich narzędzi kontroli. Są to m.in.: stosowanie wentylacji, fizyczne odseparowanie procesu lub odciąg u źródła, co może wymagać fizycznych zmian stanowiska pracy.
Ogólną wentylację pomieszczenia zapewniają urządzenia HVAC lub wysokowydajne wentylatory do wymuszania obiegu znacznych ilości powietrza w celu usunięcia oparów spawalniczych wraz z wydalanym powietrzem. Można przypuszczać, że jest to najłatwiejsza z opcji, łatwiejsza niż odciąg u źródła, jednak rozwiązanie to wymusza obieg oparów w powietrzu, zamiast je faktycznie usuwać.
Odseparowanie procesu polega na odgrodzeniu barierą procesu i operatora, a więc wszystkie opary pozostają na stanowisku pracy.
Odciąg oparów u źródła jest najlepszą opcją ze względu na skuteczność. Zastosowanie odciągu oparów u źródła, zanim dotrą do obszaru, w którym oddycha operator, powinno być działaniem docelowym w każdym zakładzie.
Niektóre z odciągów są trudne do pozycjonowania przy dużych spawanych konstrukcjach lub z powodu innych fizycznych przeszkód na stanowisku pracy, co może stanowić wadę takiego rozwiązania. Ponadto spawacze pracujący przy konstrukcjach spawanych o dużych rozmiarach mogą niechętnie przemieszczać za sobą ramię odciągu.
Innym stosowanym rozwiązaniem są specjalne okapy znajdujące się nad głową operatora. Mogą one mieć wymiar 120×120 cm, ale także 480×480 cm. Okapy zainstalowane są nad stanowiskiem pracy i łączą przewód odciągu z miejscem, które pobiera opary ze stanowiska. Niskoprofilowe okapy są tak zaprojektowane, by zajmowały jak najmniej miejsca. Odciągi tego typu zwykle zajmują większą przestrzeń niż ramiona do odciągu miejscowego.
Krok 3: Kontrola (administracyjna) procedur pracy
Następnym etapem jest implementacja kontroli procedur, która być może nie zlikwiduje zagrożenia, ale zmniejszy lub zapobiegnie ekspozycji operatora na działanie oparów dzięki zmianie jego zachowań lub środowiska pracy. Ten krok wymaga zwykle szkoleń pracownika lub modyfikacji uchwytów. Pozwala to na zapewnienie ergonomicznych pozycji spawacza w odniesieniu do obiektu spawanego i wyrobienie nawyków mających na celu ograniczenie wystawiania się na bezpośrednie działanie oparów spawalniczych. Nawet niewielkie poprawki mogą znacząco zmniejszyć narażenie pracownika na kontakt z oparami.
Przy takiej kontroli procedur spawacze powinni się stosować do wytycznych, włącznie z trzymaniem głowy z dala od oparów spawalniczych czy zmianą pozycji ciała, wykorzystując przepływ powietrza z tyłu do przodu. Pracownik powinien również upewniać się, że istnieje ruch powietrza na stanowisku pracy, a więc opary są usuwane ze strefy, w której pracuje.
Należy wybierać maski (hełmy) spawalnicze, które zapewniają szersze i lepsze pole widzenia. Pozwala to spawaczom na przebywanie w lepszej pozycji i trzymanie głowy z dala od oparów spawalniczych, mając przy tym czysty obraz obiektu spawanego. W połączeniu z okresowymi badaniami wzroku, lepsze maski spawalnicze zapewniają spawaczom możliwość przybierania większej ilości pozycji, co skutkuje wyższą jakością wykonywanej pracy.
Krok 4: Środki ochrony indywidualnej
Ostatni krok to stosowanie środków ochrony indywidualnej, takich jak jednorazowe półmaski filtrujące, półmaski i maski pełne czy systemy z wymuszonym przepływem powietrza. W niektórych zastosowaniach środki ochrony indywidualnej są jedynym działającym rozwiązaniem zmniejszającym ilość wdychanych oparów. Jednakże istnieją dodatkowe czynności, które należy wykonywać w razie zastosowania opisanych środków, takie jak testy dopasowania, szkolenia i wymiana filtrów.
Aby uzyskać jak najwięcej korzyści ze stosowania tych środków, należy się upewnić, że każdy pracownik używa maski odpowiednio dopasowanej, a jej noszenie nie wpływa negatywnie na jego produktywność.
Podsumowanie
Zasadniczo nie istnieje jedno uniwersalne rozwiązanie zmniejszające emisję szkodliwych oparów podczas operacji spawania. Przy wyborze należy ocenić kilka produktów, uzyskać odpowiedź zwrotną od pracowników, a także zachęcić ich do zaangażowania się w ochronę przed szkodliwą emisją. Kluczem do udanej ochrony przed oparami spawalniczymi jest zaś właściwe szkolenie.
Al Hilbert zajmuje stanowisko Service Managera w firmie Miller Electric Mfg.
