Bezpieczeństwo, etykiety RFID, okres pracy i wyłączenia, utrzymanie ruchu i obsługa – to niezwykle modne dziś pojęcia w branży produkcyjnej, z którymi spotykamy się na co d
zień. Dodajmy do nich jeszcze jedno: narzucona na produkt marża.
Producenci przetworzonej żywności w sposób szczególny poddani są konieczności stawienia czoła nowym wyzwaniom: w zakresie samych procesów przetwórczych i pakowania gotowych produktów oraz podniesienia sprawności maszyn produkcyjnych. Wobec wspomnianych tu kwestii nie pozostają obojętni również inni producenci produktów przetworzonych.
– Mamy do czynienia z dwoma podstawowymi kwestiami. Pierwsza z nich związana jest z koniecznością zachowania odpowiednich norm czystości, druga z opracowaniem praktyki utrzymania ruchu i zarządzania – mówi John Bloomer, kierownik firmy SKF z branży spożywczej i napojów.
Producenci żywności muszą przedsięwziąć takie środki ostrożności, by ich produkty nie zostały skażone czy zanieczyszczone i mogły spełnić surowe wymagania norm. Producenci produktów przetworzonych muszą wprowadzić w swoich zakładach zwyczaj stosowania środków czystości po każdym cyklu produkcyjnym, tak by zachować odpowiedni poziom czystości maszyn i zagwarantować, że nie pozostanie na nich żadna, najdrobniejsza nawet cząsteczka żywności, która mogłaby zanieczyścić następną partię produktów. Warto pamiętać, że zanieczyszczenie może pojawić się również przy nieumiejętnym użyciu środków czystości.
Drugą wspomnianą przez Bloomera kwestią, do której musi ustosunkować się każdy producent, jest utrzymanie ruchu w zakładzie i związane z tym koszty. – Wielu producentów urządzeń dla zakładów przemysłowych twierdzi, że ich maszyny nie wymagają zaawansowanego serwisowania, nie muszą być np. okresowo rozkręcane i smarowane. To znacznie ułatwia ich obsługę. Wszystkie działania producentów zmierzają do uproszczenia obsługi i utrzymania ich urządzeń w sprawności i czystości, co w branży przetwórczej jest szczególnie istotne – wyjaśnia John Bloomer.
W jego opinii, im więcej lepszych maszyn niewymagających serwisowania, tym mniejsze są związane z nimi wydatki i dłuższy czas ich czynnej pracy w zakładzie. Producenci maszyn dla przemysłu przetwórczego podejmują szereg działań zmierzających do uproszczenia procedur utrzymania ich sprawności oraz ułatwienia pracy zakładowym ekipom zarządzania produkcją.
– Wszystko zaczyna się już na poziomie elementów składowych maszyn. W zasadzie plombowane są wszystkie urządzenia, które wymagają wcześniejszego nasmarowania lub przeprowadzenia rutynowych prac serwisowych – stwierdza John Bloomer. – To podobnie jak z samochodami. W latach 50. XX wieku normalnym działaniem było okresowe smarowanie łożysk samochodowych; powszechne były również „zabawy” z układami wtrysku paliwa itp. Dziś, gdy otworzymy maskę silnika, nie ma praktycznie nawet czego dokręcić czy odkręcić – każdy element jest skrzętnie obudowany.
Według Bloomera zarysowuje się trend budowy maszyn według zasady „włącz i używaj” (plug-and-play). Producenci są przekonani, że jeżeli maszyna przybędzie do zakładu kompletnie i szczelnie obudowana, jedyną konieczną czynnością serwisową będzie jej okresowe spłukanie wodą.
– Koncepcja dotycząca całkowitego, szczelnego obudowywania maszyn, ukierunkowana na maksymalne ograniczenie niezbędnych czynności serwisowych, jest jednym z najważniejszych rozwiązań wprowadzanych obecnie w produkcji maszyn dla przemysłu przetwórczego – podsumowuje John Bloomer.
Wszystkie działania producentów maszyn zmierzają do uproszczenia obsługi i utrzymania urządzeń w sprawności i czystości, co w branży przetwórstwa żywności jest szczególnie istotne.
– John Bloomer, kierownik firmy SKF, branży spożywczej i napojów.
Sterylna czystość to najlepsze rozwiązanie
– W branży przetwórstwa żywności najpopularniejszy dziś trend to wytwarzanie produktów smacznych, wygodnych w użytkowaniu dla człowieka i składowanych w chłodnym miejscu. Uzyskuje się to dzięki procesom przetwórczym prowadzonym w sterylnych warunkach – przyznaje Danny Beard, zastępca kierownika sprzedaży w firmie International Dispensing Corporation. Technologia ta wynaleziona już w latach 50. ubiegłego stulecia i od tego czasu stosowana w przemyśle spożywczym i innych branżach przemysłowych, obecnie wkracza w obszar produkcji artykułów komercyjnych dla odbiorcy indywidualnego. – W produkcji sterylnych produktów możliwych jest wiele wariantów, jednakże najpopularniejszym jest puszkowanie żywności i jej pasteryzacja – mówi Danny Beard. Produkt umieszczany jest w puszce, a następnie gotowany w bardzo wysokiej temperaturze. Jednakże rozwiązanie to, dobre dla takich produktów, jak groszek zielony, chili i innych, staje się mało efektywne w przypadku produktów mlecznych czy chociażby soków pomarańczowych, ponieważ mogą one stracić walory smakowe i wartości odżywcze.
– To już przestarzała metoda – wyjaśnia pan Beard. W technologii produkcji sterylnej produkty podgrzewane są bardzo szybko w specjalnej rurze, gdzie osiągają bardzo wysoką temperaturę. Następnie są szybko schładzane do temperatury pokojowej. Proces ten trwa bardzo krótko; według Bearda grzanie i chłodzenie zajmują w sumie około 20 do 30 sekund, w zależności od produktu. – Tak szybki proces ogrzewania powoduje utrzymanie wartości odżywczych, właściwego koloru i smaku produktu żywnościowego. To najistotniejsza różnica w porównaniu z poprzednią technologią. Efekt jest wprost niewiarygodny – przyznaje Danny Beard.
– Ponieważ nasze społeczeństwa starzeją się, niezbędne jest dostarczanie populacji odpowiedniej ilości witamin i minerałów w produktach spożywczych. Dlatego też wykorzystanie technologii sterylnej produkcji środków spożywczych staje się dziś niezwykle istotne – wyjaśnia Gary Allanson, przewodniczący i główny dyrektor firmy IDC. – Dlaczego? Musimy zwiększyć poziom nasycenia produktów żywnościowych witaminami i minerałami, co nie jest procesem naturalnym. Problem ten musi być rozwiązany i właśnie tu z pomocą przychodzi technologia sterylizacji żywności.
Typowa metoda etykietowania wiąże się z kosztami około 7 centów za opakowanie. Widać więc wyraźnie, że gdyby możliwe było tańsze wykonanie etykiety, radykalnie wzrosłyby oszczędności.
– Rick Swearingen, główny kierownik sprzedaży w firmie Iconotech.
Nie zapominajmy o właściwym opakowaniu
Jeżeli pakowanie produktów nie jest dokonywane bezpośrednio, jako jeden z procesów wytwarzania danego produktu żywnościowego, może mieć ono istotny wpływ na poziom narzucanej na niego marży. W takim przypadku zmiana jednego, nawet niewielkiego elementu składowego procesu pakowania może mieć istotne znaczenie. – Typowa operacja etykietowania jednego produktu, wiąże się z kosztem od 5 do 7 centów – stwierdza Rick Swearingen, główny kierownik sprzedaży w firmie Iconotech, produkującej cyfrowe drukarki etykiet. – Jeżeli etykiety przyklejane są ręcznie, koszty mogą być jeszcze większe.
– W przypadku producentów żywności, mamy do czynienia z dużą różnorodnością opakowań i ich zawartości. Niektóre z metod etykietowania wiążą się w takich wypadkach z kosztami około 7 centów za opakowanie. Widać więc wyraźnie, że gdyby możliwe było tańsze wykonanie etykiety, oszczędności całej produkcji radykalnie rosną – przyznaje Rick Swearingen.
– Z punktu widzenia procesu produkcyjnego nie zrobiliśmy nic, co wpływałoby bezpośrednio na proces produkcji żywności, jednakże zmieniliśmy zasadniczo reguły pakowania finalnego produktu i przygotowania go do dystrybucji. Tu właśnie przejawia się nasz olbrzymi wpływ na realizowany w zakładach proces wytwarzania żywności – podsumowuje Rick Swearingen.
Wciąż wykorzystywana jest również technologia kodów kreskowych. Chociaż wzrasta znaczenie techniki RFID, wyłaniającej się jako następca kodów kreskowych, nie jest ona jednak jeszcze na tyle rozpowszechniona, by zdominować procesy identyfikacji produktów w magazynach i hurtowniach.
– Sądzę, że technologia RFID wciąż pozostaje w początkowym stadium rozwoju. Jak dotąd nie spotkałem się z jej powszechnym zastosowaniem w praktycznych aplikacjach, a jeżeli gdzieś już się pojawiła, to zazwyczaj w połączeniu z techniką kodów paskowych – informuje Rick Swearingen.
Pomimo ekspansji technologii RFID rozwija się również technika kodów paskowych. W niektórych magazynach właśnie nowoczesne kody paskowe używane są w operacji śledzenia przemieszczania się produktów z jednego miejsca do drugiego. – To jedno z najnowszych zastosowań tej technologii. Cho ć mówiło się o nim już od około 10 lat, to jednak dopiero teraz zaczyna być wdrażane coraz powszechniej w praktyce – wyjaśnia Rick Swearingen.
UR
Artykuł pod redakcją Andrzeja Ożadowicza
Autor:
Kelvin Campbell, redaktor Plant Engineering USA
