Poszczególne etapy procesu RCM (Reliability–Centered Maintenance – metoda konserwacji ukierunkowana na niezawodność) odzwierciedlają jednorazowe działania, których celem jest opracowanie programu zapobiegawczego utrzymania ruchu (Preventive Maintenance – określanego także jako konserwacja profilaktyczna) dla danego systemu. Miejmy jednak na uwadze trzy zagadnienia natury technicznej, sprawiające, że największe korzyści z procesu RCM odniesiemy, gdy pewne działania będą wykonywane stale:
1. Proces RCM może wymagać okresowych oszacowań wyników zakładanych przez program utrzymania ruchu.
2. Zakład przemysłowy nie jest monolitem – jego projekt, wyposażenie i procedury działania zmieniają się, powodując rozbieżności w stosunku do zakładanych wyników.
3. Zwiększa się nasza wiedza dotycząca zarówno funkcjonowania maszyn i urządzeń, jak i nowych technik, które mogą przyczynić się do poprawy wyników.
Czwartą, równie ważną sprawą jest ciągłe analizowanie usprawnień pod kątem wyników uzyskanych i planowanych. Regularne działania wynikające z wyżej wymienionych czynników można objąć wspólnym mianem „działającego” programu RCM.
Okresowe oszacowania zakładanych wyników
Przede wszystkim musimy zorientować się, czy nasz program został poprawnie sformułowany. Odpowiedź bywa zazwyczaj negatywna, jak jednak możemy się o tym przekonać? Wystąpienie awarii nieuwzględnionej w kategorii Run-To-Failure oznacza naturalnie, że mamy do czynienia z awarią nieoczekiwaną. Podobnie jest w przypadku awarii zakwalifikowanych wprawdzie do kategorii RTF, ale często się powtarzających. Przed tego rodzaju zdarzeniami najlepiej zabezpieczymy się, okresowo analizując zarejestrowane działania naprawcze. Na tej podstawie możemy bezpośrednio sprawdzić, na którym etapie formułowania RCM popełniono błąd lub przeoczono ważny element.
Jeżeli mimo działań zapobiegawczych pojawiają się nieoczekiwane awarie lub elementy, względem których podjęto decyzję o eksploatacji aż do momentu uszkodzenia (RTF), ulegają awarii częściej niż to zakładano, prawdopodobnie winę ponosi niepoprawnie sformułowany program zapobiegawczego utrzymania ruchu. Innymi słowy, wybrano nieodpowiednie działania profilaktyczne albo należy zmienić ich charakter lub częstotliwość. Jeżeli okaże się, że nieoczekiwanej awarii po prostu nie uwzględniono w pierwotnym programie, należy wprowadzić poprawkę do analizy systemowej i ponownie wskazać konieczne działania zapobiegawcze.
Zmiany w obrębie zakładu
Rzadko spotyka się obiekty przemysłowe, w których nie zachodzą żadne zmiany przez wiele lat. Modyfikacje wynikają ze zwiększenia mocy produkcyjnej, wprowadzenia usprawnień, rozwiązań z zakresu bezpieczeństwa pracy i ochrony środowiska, nowych przepisów lub wiążą się z wycofywaniem przestarzałych elementów. Zmiana polega na dodaniu nowych składników, przeprojektowaniu istniejących systemów, wymianie elementów na bardziej nowoczesne lub modyfikacji procedur działania, których celem jest ograniczenie naprężeń urządzeń lub zwiększenie efektywności.
Każdą zmianę powinniśmy przeanalizować pod kątem sformułowanego programu konserwacji profilaktycznej opartego na RCM. Zorientujemy się, czy dany system wymaga nowych czynności konserwacyjnych lub zmiany istniejących, a także, czy funkcjonują zadania zbędne lub nieefektywne, które warto zlikwidować.
Wzrost bazy informacyjnej
Nasza wiedza zwiększa się nieustannie. Z biegiem czasu na podstawie doświadczeń poznajemy coś, co można określić jako „duszę” zakładu. Gromadzimy (pobożne życzenie?) dane dotyczące pracy i konserwacji maszyn i urządzeń, zyskując dokładniejszy wgląd w omawiane zagadnienia. Bazując na zdobytej wiedzy, możemy ocenić, czy program konserwacji profilaktycznej wymaga poprawek.
Przykładowo, badania wieku i sprawności urządzeń umożliwiają dobór odpowiednich okresów między czynnościami konserwacyjnymi. Warto także pamiętać o postępach technik prognozowanego utrzymania ruchu (Predictive Maintenance), diagnostyki i monitoringu. Wykorzystując rozwój wiedzy, możemy liczyć na wzrost efektywności zapobiegawczego utrzymania ruchu.
Pomiar skuteczności
Nawet jeżeli nie wprowadzamy zmian do pierwotnego programu utrzymania ruchu, powinniśmy przynajmniej znać korzyści wynikające z zastosowania metody RCM. Tego rodzaju wskaźniki warto umieszczać w rutynowych raportach dla kierownictwa. Przydatne okażą się z pewnością następujące parametry:
1. Liczba nieoczekiwanych awarii. Wskaźnik ten ma ogromne znaczenie w dopracowywaniu programu konserwacji profilaktycznej dla poszczególnych systemów. Z biegiem czasu liczba nieoczekiwanych uszkodzeń powinna zbliżać się do zera.
2. Gotowość eksploatacyjna (dostępność) zakładu. Mimo że jest to wskaźnik globalny, dość dobrze odzwierciedla wydajność zakładu. Wzrost gotowości eksploatacyjnej przekłada się na zwiększenie wartości kosztów, które udało się zaoszczędzić. Jest to w ogólnym rachunku korzyść niewątpliwie znacząca. Rolę tego wskaźnika można ograniczyć w przypadku programów RCM znajdujących się w fazie pilotażowej lub w początkowych etapach i podawać tylko w odniesieniu do systemów faktycznie objętych RCM.
3. Koszty konserwacji profilaktycznej plus koszty napraw. Wartość ta, wykazywana na bieżąco, znakomicie ilustruje wpływ RCM na wydatki związane z utrzymaniem ruchu. Istotna jest zsumowana wartość, a nie jej składniki. Jeżeli bowiem RCM funkcjonuje prawidłowo, wskaźnik ten maleje. Jeżeli natomiast koszty konserwacji profilaktycznej oraz koszty napraw będziemy podawali oddzielnie, kierownictwo może je niewłaściwie zinterpretować. Wyobraźmy sobie zakład, w którym przez lata pielęgnowano podejście reaktywne (dużo napraw, niewielka rola konserwacji zapobiegawczej). W pewnym okresie wdrażamy w nim program oparty na RCM. Początkowo powoduje to wzrost kosztów konserwacji profi laktycznej, choć nie zmieniają się koszty napraw. Raporty nie odzwierciedlają więc korzystnego wpływu nowego programu. Wobec tego kierownictwo zareaguje negatywnie, dowodząc, że inwestowanie w konserwację zapobiegawczą nie obniża kosztów napraw. O ile więc wzrost całkowitych kosztów można jakoś uzasadnić, to trudniej prawidłowo wytłumaczyć szefostwu wzrost jednego ze składników kosztów.
Kontrowersje stale budzi pewne zagadnienie dotyczące raportowania kosztów konserwacji. Chodzi o to, jak przydzielić koszty działań konserwacyjnych (wymagające z reguły pracy fizycznej), realizowanych na podstawie wniosków wynikających z działań ukierunkowanych na wykrycie symptomów awarii (Condition-Directed) i poszukiwanie ukrytych uszkodzeń (Failure-Finding).
Jeszcze trudniejszą kwestią jest przypisanie kosztów wynikających z zakwalifikowania określonego działania do kategorii RTF. Pamiętajmy, że decyzja o eksploatacji komponentu aż do wystąpienia uszkodzenia to planowe oczekiwanie na zdarzenie, po którym trzeba przystąpić do działania. Naszym zdaniem naprawa lub wymiana elementu w ramach działania RTF zalicza się także do kosztów konserwacji zapobiegawczej. Warto jednak zauważyć, że raportowanie kosztów napraw i konserwacji zapobiegawczej jako pojedynczego wskaźnika umożliwia ominięcie tego rodzaju kłopotliwych zagadnień.
Przegląd działającego programu RCM
Ostatnie zagadnienie dotyczy częstotliwości, z jaką powinniśmy dokonywać formalnego przeglądu działającego programu RCM. Jak najbardziej wskazana wydaje się analiza programu w przypadku wystąpienia dużej, nieoczekiwanej awarii, wprowadzenia w zakładzie istotnej modyfikacji itp. Zazwyczaj jednak formalny przegląd powinniśmy przeprowadzać co 12–24 miesiące.
Istnieje duże prawdopodobieństwo, że potrzeba bieżącego dostosowywania programu z czasem zmaleje, a okres między przeglądami działającego programu wzrośnie do 36 lub więcej miesięcy. Mimo to powinniśmy mieć zawsze na uwadze konieczność stałego nadzoru nad programem konserwacji zapobiegawczej.
UR
Artykuł pod redakcją Michała Andrzejczaka
Autor:
Artykuł pod redakcją Michała Andrzejczaka
