Nowoczesne podejście do produkcji to nie tylko wprowadzanie nowych technologii, systemów zarządzania czy dbałość o jakość produktów. W większości przypadków producenci dają sobie już z tym radę. Dziś szczególnego znaczenia nabiera terminowe wywiązywanie się z kontraktów. Dlatego na działach Utrzymania Ruchu spoczywa coraz większa odpowiedzialność. Szybkie „gaszenie pożarów” w produkcji przestaje wystarczać.
Spektrometr plazmowy ICP SPECTRO GENESIS firmy SPECTRO ANALYTICAL INSTRUMENTS
Nie trzeba nikogo przekonywać, że utrzymanie ruchu jest obecnie najważniejszym procesem pomocniczym w przedsiębiorstwie. Na system utrzymania ruchu składa się wiele elementów. Jednym z nich jest zapobiegawcze utrzymanie ruchu (ZUR) – Predictive Maintenance (PdM). Termin ten może być tłumaczony również jako prognozowane/ predykcyjne utrzymanie ruchu. Zapobiegawcze utrzymanie ruchu jest podstawą całego systemu. W jego skład wchodzą: inspekcje, regulacje, sprawdzanie momentów dociskowych oraz smarowanie. Pierwszym etapem wdrażania lub doskonalenia systemu utrzymania ruchu (UR) jest inwentaryzacja i skatalogowanie urządzeń. Podstawowe gromadzone informacje o urządzeniu powinny zawierać informację o jego producencie oraz oznaczenie modelu, numer seryjny, specyfikację sposobu zasilania. Ponadto ważne jest gromadzenie takich informacji, jak: lokalizacja i przydział organizacyjny, data zakupu, stopień zużycia. Również dane o koszcie zakupu mogą ułatwić w przyszłości podejmowanie decyzji np. o opłacalności regeneracji. Oczywiście sposób przechowywania tego typu danych powinien być dostosowany do specyfiki funkcjonowania przedsiębiorstwa i odpowiadać jego strukturze organizacyjnej, typowi urządzeń, a nawet słownictwu używanemu wewnątrz firmy.
Już na początku XX wieku w USA zaczęto wydzielać odrębne działy w przedsiębiorstwach zajmujące się usuwaniem awarii i wykonywaniem konserwacji coraz bardziej złożonych urządzeń produkcyjnych. Po II wojnie światowej razem z nowymi technologiami rozwiązanie to zostało przekazane Japonii. Japończycy rozwinęli tę koncepcję, włączając wszystkich pracowników w opiekę nad maszynami. W latach 70. pojawiła się koncepcja Total Productive Maintenance (TPM) co w tłumaczeniu oznacza Totalne (całościowe) Utrzymanie Ruchu, a w latach 80. ubiegłego wieku Predictive Maintenance (PdM).
Autor: Bohdan Szafrański
