Efektywna analiza danych napędza zwrot z inwestycji i usprawnia operacje w fabryce.
Dążenie do cyfrowej transformacji sprawia, że przemysł petrochemiczny coraz częściej korzysta z zalet wykorzystania danych i ich analizowania. Szereg trendów związanych z zarządzaniem danymi za pomocą nowoczesnych urządzeń kreuje obraz przyszłości przemysłu, w której jego działanie zależy od wykorzystania danych. Aby zrobić krok we właściwym kierunku potrzebujemy skupić się na takich aspektach, jak integracja danych, jednorodność i bezpieczeństwo.
W przeprowadzonej niedawno ankiecie dotyczącej trendów w przemyśle petrochemicznym niemal dwie trzecie spośród profesjonalistów pracujących w branży wymieniło wspomaganą komputerowo analizę danych jako kluczowy czynnik wpływający na zmianę zasad rządzących tą branżą przemysłu. Z pomocą systematycznego planowania i strategicznych inwestycji firmy mogą zamieniać informacje w zasoby strategiczne i uzyskiwać zwrot
z dokonanych inwestycji (ROI).
Przeszkody
Chcąc uprościć zarządzanie informacją, branża petrochemiczna przyjmuje rozwiązania, które umożliwiają zjednoczenie rozproszonych i wielowarstwowych systemów w jedną ujednoliconą architekturę sieci. Ta połączona ze sobą infrastruktura inteligentnej fabryki daje możliwość gromadzenia danych pochodzących z najważniejszych procesów, analizy danych i udostępniania ich ludziom odpowiedzialnym za podejmowanie decyzji w fabryce.
Infrastruktura ta składa się z kilku niezależnie działających systemów współpracujących z osobnymi aplikacjami do każdego procesu, takimi jak zarządzanie jakością i ryzykiem, zarządzanie informacją, listami części (BOM), kontraktowaniem i zaopatrzeniem, planowaniem zasobów w przedsiębiorstwie, projektem samej fabryki i współpracą z dostawcami.
W rezultacie powstaje środowisko wielozadaniowe ze specjalnymi narzędziami dla każdego procesu, które jest kosztowne i niełatwe w utrzymaniu. Ponadto, własne aplikacje przeznaczone do konkretnego procesu, pochodzące od różnych dostawców, pracujące w jednym ujednoliconym środowisku negatywnie wpływają na jednorodność danych i czynią integrację oraz analizę danych pochodzących z zasobów fabryki żmudnym zadaniem.
Przetrwać napływ fali danych
Przy przytłaczającej ilości danych znajdujących się w silosach procesów należy szukać rozwiązań, które pomogą w ciągłej integracji danych i udostępnianiu ich wszystkim zainteresowanym. Na przykład, bardziej zwarta forma architektury sieci zarządzającej danymi, obejmująca zunifikowane narzędzie do zbierania danych, pomaga firmom odnaleźć się w przytłaczającej ilości danych, uprościć integrację aplikacji dla stron trzecich i wyposażyć firmy w całkowity dostęp do danych wbudowanych w każdą aplikację lub narzędzie analityczne.
Dane generowane na początku łańcucha procesów w przemyśle petrochemicznym zawierają zwykle historię działań i informacje operacyjne, takie jak historia sterowania procesami, dokumentacja techniczna zasobów i fabryki oraz procedury utrzymania. Integracja rozwiązania, jakim jest narzędzie do zbierania ważnych dla zarządzania danych przez cały okres pracy maszyn w inteligentnej fabryce w celu zbierania, przechowywania i analizowania potężnych ilości danych z różnych źródeł, może pomóc firmom w podejmowaniu lepszych decyzji i generowaniu zysków.
Poprzez zastosowanie tych rozwiązań osoby zarządzające fabryką mogą stworzyć zbiór najważniejszych dla działania fabryki informacji, które dotyczą wykonawstwa projektów, współpracy w projektach, zarządzania konfiguracjami, zarządzania wymaganiami i zmianami. Dane te mogą być dostępne w całym przedsiębiorstwie, by pomóc udziałowcom planować wykonywanie operacji i z większą łatwością i z mniejszymi kosztami wprowadzać funkcjonalne zmiany w fabryce.
Jednym z najważniejszych aspektów modelu zarządzania danymi jest możliwość ponownego użycia wartości intelektualnej z jednego projektu w drugim. W rzeczywistości pozwala to zarządcom fabryk na uproszczenie procesu projektowania, zarówno w projektach nowych, jak i modernizacji starszych urządzeń, poprzez:
• ciągłą walidację, wzbogacanie i ponowne zestawianie danych z wielu źródeł w czasie rzeczywistym, przez cały okres trwałości zasobów,
• zajmowanie się całymi zestawami danych i upraszczaniem ich badania dla wszystkich zainteresowanych, włącznie z dostawcami, partnerami w projektowaniu fabryki i zewnętrznych firm dostarczających rozwiązania z zakresu zarządzania fabryką,
• ułatwienie integracji końcowego cyfrowego bliźniaka z platformą zarządzania danymi, które ma na celu tworzenie cyfrowego odpowiednika całej placówki i działających w niej zasobów w postaci danych,
Innym aspektem technologii cyfrowego bliźniaka jest jego wszechobecność przez cały okres trwałości urządzeń. Nieważne, jak skomplikowana stanie się placówka z punktu widzenia architektury danych, cyfrowy bliźniak może automatycznie uspójnić i zaktualizować informacje dotyczące projektu fabryki, wytwarzania i wymagań serwisowych. Pojawienie się takiej możliwości zwiastuje nadejście nowej ery w przemyśle.
Anand Chordia, Global Head of Plant Engineering, L&T Technology Services Ltd.
