Już po raz trzeci uczestnicy konferencji MAINTECH spotkali się, by rozmawiać o najnowszych modelach teoretycznych i praktycznych w nowoczesnej organizacji utrzymania ruchu w zakładach produkcyjnych. To kontynuacja działań podejmowanych przez czasopismo „Inżynieria & Utrzymanie Ruchu” mających na celu wspieranie rozwoju nowoczesnego przemysłu w Polsce. W tym roku spotkaliśmy się w nowoczesnym centrum konferencyjnym w hotelu Ibis Styles Wrocław Centrum.
Konferencję moderował Maciej Gulanowski trener ds. efektywności produkcji, w firmie Proresult z 7-letnim doświadczeniem zawodowym w obszarze Lean Management, które zdobywał w branżach: motoryzacyjnej, poligraficznej, medycznej oraz obróbki skrawaniem CNC.
W trakcie tegorocznej konferencji wysłuchaliśmy wystąpienia Andrzeja Krótkiego, który omówił przykłady małych usprawnień dających duże efekty i oszczędności. Była to przypowieść o czasie, o tym, jak SPRYTnie przerobić 11 minut w 4 692 814 zł. Dziś problemy, z jakimi się spotykamy to: różny sposób wykonywania czynności przeglądowych/konserwacyjnych i różnice w jakości pracy, niska elastyczność oraz długi czas skutecznego szkolenia nowych pracowników. Postępować SPRYTnie to: Standaryzować, działać Praktycznie, Razem, zYskownie i Trwale.
O skutecznej analizie Big Data opowiedział Andrzej Junkiert starszy specjalista Techniki Połączeń Śrubowych w Volkswagen Poznań. Problemem, który udało się rozwiązać w zakładach Volkswagen to usunięcie błędów montażowych belki haka w karoseriach modeli VW Caddy i VW Caddy MAXI. Oznaczono czynniki mające wpływ na błąd montażu w stacji automatycznej, w bazowaniu systemu transportu oraz związane z różnorodnością źródeł danych.
Natomiast praktyczne aspekty wsparcia serwisowego działów UR przedstawił Marcin Dzioba, członek zarządu w firmie Adegis. Aktualnie, wraz z niemiecką firmą IBA AG – producentem oprogramowania pomiarowo-diagnostycznego, pracuje nad wdrażaniem autorskich rozwiązań tej firmy w zakładach produkcyjnych na terenie kraju.
Jak wykorzystać sztuczną inteligencję w zarządzaniu i przy optymalizacji produkcji? Tego dowiedzieliśmy się od Michała Tekieli kierującego firmą ANEGIS. Przedstawił on przegląd najnowszych dostępnych rozwiązań informatycznych usprawniających i optymalizujących systemy produkcji w ramach cyfrowej transformacji. W tym rozwiązania IIoT oraz ich integrację z uczeniem maszynowym, analizą predykcyjną i kognitywną, a także z inteligentnymi systemami klasy PLM, WMS, ERP.
Zoptymalizowane zarządzanie utrzymaniem ruchu i zasobami za pomocą systemu EfficiencyManager zaprezentował Grzegorz Kocela z Klüber Lubrication Polska. Jak się okazuje, 20% uszkodzeń łożysk jest powodowanych przez nieodpowiedni smar, 15%, gdy jest go za mało a kolejne 20%, gdy jest on już zużyty.
Z kolei o optymalizacji procesu produkcyjnego mogliśmy usłyszeć w wystąpieniu Marcina Bąka, dyrektora produkcji Grupy Porta, Porta KMI Poland. Przekonał słuchaczy, że informacja i jej właściwe przetwarzanie to klucz do sukcesu, a Industry 4.0 nie istnieje bez nowoczesnych rozwiązań IT. Dotyczy to zarówno potrzeb maszynowych, jak i organizacji pracy ludzi. Również największą wartość mają inteligentne rozwiązania IT przy produkcji, w której postępuje indywidualizacja oczekiwań produktowych klientów.
Natomiast o wymianie układów sterowania w aspekcie zwiększenia produktywności, niezawodności i bezpieczeństwa maszyn mówił Ireneusz Nowak, kierownik projektu w firmie INEE Industry. Firma oferuje: oprogramowanie sterowników PLC, paneli HMI, systemów SCADA, migracje sterowania, audyty relokacyjne i bezpieczeństwa wg norm EN IEC 62061 oraz EN ISO 13849, a także kompleksowe remonty maszyn i urządzeń. Jak stwierdził, wielu użytkowników staje przed dylematem czy warto zainwestować w maszynę używaną. Warto zastanowić się nad korzyściami płynącymi z wymiany sterowania maszyn i procesów.
Urządzenia myjące części, a utrzymanie ruchu – na co zwracać uwagę to temat wystąpienia Grzegorza Sirko, specjalista ds. marketingu w firmie GT85 Polska. Procesy mycia i odtłuszczania w produkcji posiada większość producentów elementów przeznaczonych dla branż: automotive, lotnictwa, medycyny, komponentów złącznych i innych. Jak podsumował, mycie to kluczowy proces zapewniający jakość produktu końcowego i można mieć nad nim pełną kontrolę – należy tylko to dobrze zaplanować od strony SUR.
Zagadnienia związane z olejami i smarami w przemysłowych programach efektywnościowych przedstawił dr Wojciech Leszek, Global Field Engineering Support Advisor w firmie ExxonMobil. Mówił między innymi o formulacjach olejów podnoszących efektywność energetyczną. To na przykład oleje i smary Mobil z oznakowaniem Energy Efficiency. Jak się okazuje oleje i smary to doskonałe środki do wykorzystania w podnoszeniu efektywności energetycznej.
Rozwiązania automatycznych systemów magazynowania w kontekście Przemysłu 4.0 ich wad i zalet przedstawił Amadeusz Duduś szef Zespołu Technicznego AWS, Cocacola HBC. Mówił między innymi o automatycznych systemach magazynowania. Rozwiązaniach wykorzystujących układnice i wózki transferowe (T-Car).
Oszczędność energii i niezawodność urządzeń dzięki technologii ultradźwiękowej to temat wystąpienia Jerzego Halkiewicza Regional Manager Poland w UE Systems Europe. Przedstawił praktyczne aspekty wykorzystania tej technologii do inspekcji stanu łożysk i innych urządzeń mechanicznych. Detekcji wycieków sprężonego powietrza oraz inspekcji urządzeń elektrycznych pod kątem wyładowań niezupełnych.
O Przemyśle 4.0 i „czwartej” generacji utrzymaniu ruchu zastanawiał się razem ze słuchaczami Andrzej Kulik niezależny konsultant. Jak stwierdził, czwarta generacja skupiać się będzie raczej na eliminowaniu awarii, niż na predykcji lub prewencji. Bardziej efektywne jest użycie organizacyjnego, systemowego i kulturalnego nadzoru wymagającego większego zrozumienia i docenienia „miękkich” umiejętności.
Tomasz Śliwiński, właściciel firmy Efektywniej przedstawił zagadnienia związane z audytem energetycznym w zakładach produkcyjnych. Odpowiedział na pytanie, czy audyt energetyczny można wykonać bezpłatnie. Jak się okazuje, jest to możliwe. Celem audytu jest usystematyzowanie informacji o zużyciu energii w przedsiębiorstwie oraz zidentyfikowanie możliwych przedsięwzięć służących poprawie efektywności energetycznej. Audyt dostarcza również informacji o efektywności ekonomicznej przedsięwzięć usprawniających, służących poprawie efektywności energetycznej.
Czy Przemysł 4.0 potrzebuje narzędzia Lean Management? Na tak postawione pytanie starał się odpowiedzieć Maciej Gulanowski. Musimy się zastanowić: w których obszarach jesteśmy najmniej efektywni, gdzie jest najwięcej marnotrawstw, od których procesów powinniśmy zacząć wdrażanie usprawnień, czy kadra poradzi sobie z innowacjami, czy potrzebujemy wsparcia zewnętrznego oraz, czy wiemy, ile potrwa projekt. Kolejne pytania to czy bez Lean możemy próbować wdrażać Przemysł 4.0 oraz na których narzędziach Lean powinniśmy skupić uwagę.
Nowoczesne utrzymanie ruchu na podstawie metody predykcji – case study przedstawił Paweł Łęciński, kierownik ds. Predykcyjnego UR, w Zakładach Tłuszczowych Kruszwica. Jak zauważył, zarządzanie zasobami technicznymi (assets management) staje się coraz częściej jednym z kluczowych obszarów doskonalenia firm. Jedną ze strategii zarządzania zasobami technicznymi jest predykcyjne utrzymaniu ruchu, czyli popularna diagnostyka, która pozwala na ciągłe monitorowanie stanu urządzeń bez potrzeby ich zatrzymywania. Przykładem podejmowanych w zakładzie działań to wykorzystanie technologia, która wykrywa objawy zużycia łożysk, sygnalizując nam problem już we wczesnej fazie powstawania awarii. Używanie ultradźwięków pozwala nam wykryć i zaplanować naprawę od kilku tygodni do kilku miesięcy przed zaistnieniem awarii oraz na wykrycie wszelkich nieszczelności np. układów sprężonego powietrza, pary itp.
Tegoroczny MAINTECH zakończyły dwie prezentacje.
W pierwszej Anna Timofiejczuk koordynator projektu Centrum Kompetencji Przemysłu 4.0 (CKP4.0) z Politechniki Śląskiej zapoznała słuchaczy z problematyką utrzymania ruchu w Przemyśle 4.0. Zwróciła uwagę, że Przemysł 4.0 polega nie tyle na wprowadzeniu nowych technologii, ile na ich integracji oraz na zastosowanie nowych polityk eksploatacyjnych. To wymaga odmiennego podejścia do utrzymania ruchu z wykorzystaniem możliwości, jakie daje internet rzeczy.
W drugiej o tym, jak w 90 dni zaoszczędzić 10 tys. zł, czyli o skutecznym wdrażaniu TPM mówił Krzysztof Szulc, trener ds. Utrzymania Ruchu, Szkolenia Inżynieria & Utrzymanie Ruchu. Jak stwierdził TPM to najczęściej stosowane w działach UR narzędzie z arsenału filozofii Lean. Choć często wdraża się TPM, bo „dobrze byłoby” je mieć, to zapomina się o zwrocie z inwestycji.
MAINTECH to nie tylko wiedza przekazywana przez specjalistów i praktyków związanych z nowoczesnymi rozwiązaniami dla przemysłu, ale też miejsce spotkań i wymiany poglądów kadry inżynierskiej. Zapraszamy na kolejną edycję za rok.
Bohdan Szafrański
