Celem analizy systemowej jest wdrożenie czterech podstawowych cech koncepcji RCM (ang. Reliability- Centered Maintenance – metoda konserwacji ukierunkowana na niezawodność). Na podstawie zebranych doświadczeń w procesie tym wyróżniono siedem etapów, stanowiących systematyczną metodę zgromadzenia potrzebnych informacji:
Etap 1. Wybór systemu i pozyskiwanie danych.
Etap 2. Zdefi niowanie granic analizowanego systemu.
Etap 3. Opisanie systemu i sporządzenie jego schematu funkcjonalnego.
Etap 4. Określenie funkcji systemu i usterek funkcjonalnych (functional failure – tzw. błąd funkcjonalny to utrata zdolności do wykonywania oczekiwanej funkcji) – wybór funkcji zabezpieczanych.
Etap 5. Analiza przyczyn i skutków uszkodzeń (FMEA – Failure Mode and Effects Analysis) – zidentyfi kowanie przyczyn uszkodzeń (failure mode) grożących nieprawidłowościami w systemie.
Etap 6. Drzewo logiczne decyzji – przypisanie przyczynom uszkodzeń miejsca (znaczenia) w strukturze drzewa logicznego.
Etap 7. Dobór działań – wybór właściwych i skutecznych działań serwisowych.
Czynności wymienione w siedmiu etapach służą zdefiniowaniu pożądanych czynności konserwacyjnych w obrębie każdego systemu. Warto zwrócić uwagę, że etapy 4.–7. odzwierciedlają cztery podstawowe cechy metody RCM
Do pełnego wdrożenia programu RCM brakuje już tylko
Etap 8. Zgrupowanie (przydzielenie) zadań – praktyczna realizacja programu RCM.
Etap 9. Uaktualnianie programu RCM – działania niezbędne do utrwalenia korzystnych rezultatów działań opisanych w etapach 1.–8.
O czym warto pamiętać?
Podejmując się przeprowadzenia opisywanego procesu, analityk powinien mieć na uwadze kilka zagadnień związanych z analizą systemową RCM.
1. W tradycyjnych metodach formułowania działań konserwacyjnych wyboru zadań dokonuje się, określając, jakie czynności można wykonać w odniesieniu do maszyn i urządzeń. Nie poświęca się wiele uwagi uzasadnieniu, dlaczego te właśnie czynności należy przeprowadzić. W metodzie RCM rezygnuje się z takiego podejścia, ponieważ jej celem jest „zabezpieczenie funkcji” – nie zaś „zabezpieczenie maszyn i urządzeń”. Systematycznej analizie podlegają funkcje systemu, które należy zabezpieczyć, a następnie potencjalne zagrożenia. Pojęcia, jakimi posługuje się analityk, to zatem usterki funkcjonalne, a nie awarie maszyn i urządzeń. Celem tego podejścia jest racjonalne uzasadnienie działań konserwacyjnych oraz eliminacja arbitralnych decyzji typu „naprawiamy to, bo chyba by już wypadało” (skoncentrowanie się na zabezpieczaniu funkcji pojawia się w etapie 3. i 4.).
2. Nie należy jednak sądzić, że w procesie RCM w odniesieniu do awarii sprzętowych nie uwzględnia się zdroworozsądkowej oceny doświadczonych inżynierów. Wręcz przeciwnie, doświadczenie personelu UR oraz dane historyczne w ogromnym stopniu przyczyniają się do wykrycia wszystkich istotnych przyczyn uszkodzeń i uwzględnienia ich w analizie FMEA (etap 5.).
3. Bezpośrednie zaangażowanie personelu UR w analizę systemową RCM ma ogromne znaczenie również z tego względu, że sam proces musi zostać przez pracowników zaakceptowany. Doświadczenia z wielu programów RCM wskazują, że ich realizacja rzadko jest możliwa bez wsparcia personelu.
4. Każde formułowane działanie serwisowe zalicza się do jednej z czterech kategorii:
-
działanie oparte na harmonogramie czasowym (time-directed),
-
działanie oparte na diagnostyce i monitoringu stanu maszyn i urządzeń (condition-directed),
-
poszukiwanie uszkodzenia ukrytego (failure-finding),
-
decyzja o eksploatacji komponentu aż do wystąpienia uszkodzenia (run-to-failure).
Zasadniczo wszyscy pracownicy akceptują definicję i zastosowanie pierwszych dwóch działań serwisowych. Formalne uwzględnienie w programie UR zadań należących do trzeciej kategorii wydaje się pewną nowością, jednak jest powszechnie akceptowane jako prawidłowe działanie w krótkim czasie. Natomiast świadome zezwolenie na pracę aż do wystąpienia uszkodzenia (kategoria 4.) jest całkowicie sprzeczne z tradycyjną koncepcją UR. Z tego powodu przekonanie służb technicznych o skuteczności tej kategorii działań może wymagać szkoleń i zmiany sposobu myślenia. Szczególne przesłanki uzasadniające stosowanie kategorii run-to-failure określa się w etapach 5.–7.
RCM – metoda stosowana do określenia wymagań co do utrzymania obiektu technicznego, w kontekście bieżących zadań produkcyjnych tego obiektu.
Podejście RCM zostało zapoczątkowane w marynarce wojennej, energetyce jądrowej i przemyśle lotniczym USA.
5. Nierzadko w pierwszym zetknięciu z klasycznym programem RCM pojawiają się opinie, że z pewnością wymaga on wiele papierkowej roboty. Jest to w pewnym sensie twierdzenie prawdziwe, dlatego też niezwykle ważnym zadaniem jest przekonanie pracowników o konieczności pracy z dokumentami i wynikających z niej w dłuższym okresie korzyści. Warto zatem podkreślać następujące zalety programu:
-
Celem metody RCM jest zebranie informacji, dzięki którym zarówno w bieżącym czasie, jak i w przyszłości możliwe będzie uzasadnienie każdego działania realizowanego za pomocą ograniczonych zasobów (tzn. zabezpieczenie najważniejszych funkcji).
-
Metoda RCM gwarantuje, że dobór zadań konserwacyjnych wynika z gruntownej znajomości przyczyn uszkodzeń maszyn i urządzeń, ponieważ to właśnie na bazie szczegółowej wiedzy powinny być przeprowadzane działania związane z zapobieganiem uszkodzeniom oraz ich wykrywaniem i odnajdywaniem. Jeżeli w procesie doboru działań konserwacyjnych nie uwzględnia się takiego podejścia, wówczas nie mamy żadnej pewności, że wykonywane czynności w ogóle czemukolwiek służą.
-
RCM służy temu, by w każdym przypadku wybierano działania najbardziej efektywne (o najniższym koszcie spośród dostępnych opcji). Dawniej nie kierowano się tą przesłanką, co powodowało, że programy UR nie zapewniały optymalnego zwrotu z zainwestowanych zasobów.
Uzyskanie wyżej wymienionych korzyści wymaga sporego nakładu pracy i prawidłowej dokumentacji. Gdy już jednak dany system zostanie przeanalizowany w procesie RCM, otrzymujemy solidną dokumentację działań serwisowych w obrębie danego systemu. Wówczas wymaga ona jedynie okresowych aktualizacji uwzględniających nowe informacje i zmiany w systemie. Z biegiem czasu metodyka RCM została znacznie dopracowana, a mechaniczną stroną analizy zajęły się w głównej mierze komputery. Informatyzacja wpłynęła na zwiększenie efektywności procesu, a także wyeliminowała pracę związaną z tworzeniem fizycznych raportów.
6. Warto zauważyć, że metoda RCM skupia się wyłącznie na doborze i uzasadnieniu działań (tzn. zdefiniowaniu zadań). W odniesieniu do każdego zadania należy również określić jego harmonogram (tzn. częstotliwość lub odstępy czasu między działaniami), jednakże jego wstępnemu opracowaniu służą inne analizy, uwzględniające wiedzę zgromadzoną w obrębie danego zakładu i całego przemysłu. Analizie pozyskiwanych danych służą zaawansowane narzędzia statystyczne, a dzięki specjalistycznym technikom pomiarowym można przeprowadzić badania wieku i sprawności urządzeń (AEP – Age Exploration Program).
7. O ile to możliwe, analizę systemową powinien przeprowadzić zespół składający się z dwóch lub trzech analityków, w tym jednego operatora. Zapewni to odpowiednio szeroką perspektywę informacyjną na każdym z siedmiu etapów, a także konstruktywną krytykę i poszukiwanie najwłaściwszych rozwiązań.
8. Warto wreszcie zadbać o to, aby zespół zajmujący się procesem RCM pracował według określonego harmonogramu, uwzględniającego zwykłe obowiązki wchodzących w jego skład pracowników.
Doświadczenie wskazuje, że właściwe podejście do opisanych problemów i zagadnień ma znaczący wpływ na jakość pracy zespołu zajmującego się analizą systemową, a zatem także na efektywność metody RCM.
UR
Artykuł pod redakcją Michała Andrzejczaka
Autor:
Artykuł pod redakcją Michała Andrzejczaka
