Jeden z głównych obszarów, w których wdrażana jest w zakładach przemysłowych technologia RFID to optymalizacja procesów. A główny obszar to szeroko rozumiane traceability w produkcji. Doświadczenie firmy Balluff w dziedzinie identyfikacji przemysłowej sięga lat 80. Rozpoczynaliśmy jako pionierzy w obszarze przemysłowych systemów identyfikacji o niskiej częstotliwości, przeznaczonych specjalnie do procesów produkcyjnych. Współcześnie firma Balluff jest liderem oferującym kompletne rozwiązania w technologii RFID o niskiej (LF), wysokiej (HF) oraz bardzo wysokiej częstotliwości (UHF), a także stacjonarne czytniki kodów kreskowych. Dzięki naszemu doświadczeniu gwarantujemy sprawdzone rozwiązania w dziedzinie traceability w przemyśle.
Producenci muszą stawić czoło coraz większej konkurencji i spełniać coraz ostrzejsze wymagania prawne. Konieczność zapewnienia przejrzystości procesu, zadowolenia klientów, osiągania zysków i zapewnienia odpowiedniej zgodności sprawia, że wielu producentów upatruje w funkcjach traceability swojej długoterminowej strategii. Wdrożenie programu traceability jest sprawdzoną metodą, która pozwala osiągać strategiczne cele.
Traceability polega na dokumentowaniu każdego etapu w łańcuchu procesu. Pozwala rejestrować historię, lokalizację lub wykorzystanie poszczególnych elementów za pomocą zautomatyzowanej identyfikacji. Producenci wykorzystują te informacje, aby poprawić przejrzystość procesów i zapewnić dostawy na czas (JiT), szczupłą produkcję, zwiększyć jakość i zagwarantować zgodność z przepisami.
Producenci wykorzystują traceability do wprowadzania ulepszeń w następujących dziedzinach:
• zgodność z przepisami prawnymi i normami jakościowymi,
• proaktywne zarządzanie wycofywaniem produktów i podejmowanie działań naprawczych niemal w czasie rzeczywistym,
• poprawa bezpieczeństwa, zadowolenie klienta, zwiększenie marży,
• zarządzanie jakością produktów i redukcja kosztów związanych z brakiem zgodności,
Obszary wdrażania traceability:
• śledzenie środków trwałych – oprzyrządowanie zakładowe,
• elektroniczny Kanban – przepływ materiału w zakładzie produkcyjnym,
• kontrola produkcji (produkcja w toku – WIP) – procesy montażowe,
• logistyka międzyzakładowa – przepływ materiału między zakładami produkcyjnymi,
• najczęściej śledzone środki trwałe,
• narzędzia: informacje na temat pomiarów geometrii (z przyrządu ustawczego), parametrów konfiguracyjnych, wykorzystania oraz żywotności narzędzi,
• modułowe podsystemy automatyki: parametry konfiguracyjne oraz dane na temat wykorzystania, konserwacji i dopasowania podzespołów,
• zautomatyzowana identyfikacja wymiany oprzyrządowania,
• matryce i formy: parametry konfiguracyjne oraz dane na temat wykorzystania, konserwacji i dopasowania części,
• skrzynki/pojemniki: dane na temat lokalizacji, wykorzystania i śledzenia,
• narzędzia ręczne: dane kalibracyjne, informacje o lokalizacji, poziomie wykorzystania oraz dopasowaniu części.
Autor: Daniel Oszczęda, menedżer ds. produktów, Balluff
