Odpowiednie procedury dotyczące pracy zapewniają integralność procesów produkcyjnych oraz są gwarancją sukcesu
Procedury związane z pracą są podstawą właściwego wykonywania zadań oraz realizacji procesów niezawodnościowych. Pozwala to zwiększyć dostępność urządzeń przy jednoczesnym spełnianiu wymogów biznesowych. Efektywne procedury minimalizują różne podejście do zagadnień pracowników bez względu na ich umiejętności i możliwość dowolnej interpretacji, maksymalizując w ten sposób wskaźniki niezawodności – średni czas pomiędzy awariami (MTBF) oraz średni czas na naprawę (MTTR).
Dla każdej wykonywanej operacji powinna być stworzona odpowiednia procedura. Dobrze napisana, aktualizowana oraz właściwie stosowana dowodzi zrozumienia procesów niezawodności wewnątrz organizacji. Procedury efektywnej pracy stosowane w całym zakładzie stabilizują środowisko pracy, zmieniając kulturę pracy na taką, która jest nastawiona na niezawodność. Powyższe założenia obejmują także zakładowy program smarowniczy. Właściwie rozbudowywany i wdrożony system smarowniczy, wyposażony w efektywne i kompletne procedury, dostarcza rzetelne i satysfakcjonujące wyniki, zwiększając dostępność maszyn i urządzeń. Działanie to pomaga rozwijać zaufanie oraz współpracę pomiędzy innymi departamentami zakładu.
W przypadku konieczności szkolenia nowych pracowników pisemna procedura staje się przydatnym dokumentem szkoleniowym. Zapisanie specjalistycznej wiedzy w formie pisemnej zmniejsza także obawy o wyciek wiedzy spowodowany odejściem doświadczonych pracowników na emeryturę.
Podstawy procedur pracy
Procedury pracy zapewniają integralność procesów produkcyjnych, w szczególności wśród ludzi o różnych poziomach umiejętności. Jednakże może się tak stać tylko przy spełnieniu kilku warunków. Procedury muszą być powtarzalne, przejrzyste, zwięzłe oraz mierzalne; muszą być zidentyfikowane i stosowane w zdyscyplinowany sposób. Aby to spełnić, wszystkie procedury powinny być sprawdzone i zatwierdzone przez dział jakości na odpowiednim szczeblu zarządzania.
Powszechnie zakłada się, że każdy powinien wiedzieć, w jaki sposób wykonywać swoje zadanie. Jednakże nie dotyczy to stosowania najlepszych praktyk. Jako przykład – zapoznaj się z niektórymi procedurami stosowanymi w twoim dziale. Czy są przejrzyste, czy niezrozumiałe, precyzyjne czy ogólnikowe?
Wymienione poniżej elementy nie są kompletną listą określającą, co może i powinno być zawarte w procedurze pracy, jednak są dobrym wyjściem dla zapewnienia jej efektywności:
- wymagania uzgodnień i koordynacji,
- specjalne pozwolenia,
- wymogi związane z umiejętnościami oraz liczbą pracowników niezbędnych do prawidłowego wykonania pracy,
- niezbędny stan urządzeń,
- wymagane części/materiał oraz specjalistyczny sprzęt lub oprzyrządowanie,
- oszacowany czas wykonania,
- pozwolenia do rozpoczęcia prac,
- procedura krok po kroku,
- informacje lockout/tagout,
- specyfikacje/standardy,
- jasne ostrzeżenia i uwagi,
- uwagi w celach klasyfikacji,
- ilościowe punkty pomiarowe, kryteria inspekcyjne,
- informacje referencyjne (dokumentacja, szkice, fotografie, instrukcje OEM, standardy, specyfikacje).
Smarownicze procedury pracy
Kolejnym krokiem jest przyjrzenie się bliżej swoim procedurom smarowania. Jak powinny wyglądać? Oryginał prezentowanej tu procedury smarowniczej zawiera więcej detali. Wybrano najważniejsze elementy, które są przykładem, jak powinna taka procedura wyglądać. Warto skupić się na wybranych szczegółach i wybrać te elementy, które będą najodpowiedniejsze dla twojego zakładu:
- nasmaruj ponownie łożyska, używając właściwej ilości odpowiedniego smaru rekomendowanego przez producenta, we właściwych odstępach czasu,
- nasmaruj ponownie łożyska silników elektrycznych przy użyciu około 12 wtrysków smaru klasy spożywczej co każde 30 dni,
- nasmaruj ponownie łożyska silników elektrycznych przy zastosowaniu około 15 g smaru Mobil Polyrex EM co każde 90 dni.
Należy pamiętać, że procedury pracy zapewniają zbiór wytycznych oraz/lub procesów w celu wykonania zadania. Zbiór ten powinien ograniczać się tylko do tych ekstrapolacji, które muszą wystąpić w celu ukończenia zadania. Słowo „ekstrapolacja” oznacza ilość zmiennych, które muszą być określone, takich jak: ilość stosowanego smaru lub jego rodzaj i kiedy powinno nastąpić ponowne smarowanie. W celu wyjaśnienia pojęcia przygotowano następujący eksperyment:
Czterem technikom działu utrzymania ruchu zostało przedstawione zadanie polegające na przesmarowaniu zespołu łożysk znajdujących się w przenośniku taśmowym. Zostali zaopatrzeni w procedurę A o treści „Przesmaruj łożyska, używając odpowiedniej ilości smaru rekomendowanego przez wytwórcę przy właściwych odstępach czasu”. Tablica 1 wskazuje interpretację zapisu procedury przez poszczególnych techników.
Jak widać, istnieje wiele rozbieżności pomiędzy interpretacjami każdego mechanika na temat odpowiedniego przedziału czasu, ilości oraz typu smaru. Powyższe rozbieżności mogą prowadzić do awarii komponentu.
Procedury smarowania najlepszymi praktykami
Ogólnie przyjętą praktyką smarowania jest podawanie go często i w małych ilościach. Ważne jest zapewnienie, aby odpowiednia ilość smaru – określona w zależności od wielkości łożyska – była skorelowana ze zbiorem interwałów smarowniczych. Celem nie jest nadmierne przesmarowanie łożysk, ale utrzymywanie około 3040% wypełnienia w odniesieniu do całej objętości wewnętrznej łożyska.
Mieszanie smarów jest kolejnym problemem, ponieważ nie wszystkie smary są kompatybilne. Mogą powstać problemy ze zbytnim twardnieniem lub zmiękczeniem zmieszanych smarów ze względu na niekompatybilność zagęszczacza lub problemy z niewłaściwą lepkością, która może być za wysoka lub za niska. Takie mieszanie środków smarujących może prowadzić do niezdolności zapewnienia właściwego filmu olejowego w celu oddzielenia poruszających się powierzchni, prowadząc do powstawania tarcia, które z kolei generuje ciepło i powoduje zużycie komponentu.
Procedura zawiera niektóre bardzo charakterystyczne elementy w celu zakończenia zadania. Elementy te minimalizują ilość ekstrapolacji, które muszą nastąpić, i wytyczają bardzo konkretny zestaw czynności.
Właściwe kroki zapewniają korzyści zespołom UR oraz produkcji:
- zmniejszają liczbę szkoleń dotyczących smarowania dla nowych pracowników,
- minimalizują sprzeczności związane z pracą wykonaną przez techników działu wsparcia,
- dopuszczają większą grupę pracowników do wykonywania podstawowych zadań,
- minimalizują prawdopodobieństwo mieszania się smarów powodujących ich zanieczyszczenie lub obniżenie własności smarnych,
- minimalizują ryzyko nadmiernego nasmarowania węzła przez zbyt częste smarowanie lub zaaplikowanie niewłaściwej objętości środka smarnego.
Minimum elementów, które powinny być wzięte pod uwagę przy tworzeniu procedury smarowania:
- specyfikacja komponentu, szczególnie dla złożonego osprzętu z elementami o różnej wielkości oraz prędkościach obrotowych,
- wymagany rodzaj środka smarnego (odpowiednia nazwa produktu),
- czas pomiędzy smarowaniem (dni, miesiące, godziny),
- wymagana ilość środka smarnego (gramy, mililitry).
Uwaga: W przypadku stosowania smarów należy unikać określenia „strzały” podczas używania różnych pistoletów smarowniczych, które są kalibrowane w inny sposób i uwalniają inną objętość smaru na strzał.
Należy mieć na uwadze, że kompletna procedura będzie zawierać więcej informacji, które będą obejmować właściwe kroki w celu wykonania zadania, takie jak wymogi bezpieczeństwa, metody aplikacji smarowniczych (ręczna, ultradźwiękowa, punktowa etc.), kroki związane z najlepszymi dostępnymi praktykami, kroki właściwe do dostępu do komponentu etc. Im bardziej szczegółowa i przejrzysta jest procedura, tym bardziej sumiennie wykonana będzie praca.
Następne kroki
Mając już wyselekcjonowane elementy, które powinny być zawarte w smarowniczych procedurach pracy, można się przyjrzeć pozostałym procedurom funkcjonującym w zakładzie. Zapewni to efektywność i poprawność stosowania. Jeżeli zajdzie taka potrzeba, należy je ponownie zweryfikować lub napisać od nowa w taki sposób, aby sprostały wymaganiom wspomnianym w artykule. Następnie trzeba zmierzyć efekty wprowadzenia nowych procedur. To jedyna droga zapewniająca zakładowi pomyślną realizację zadań.
Artykuł pod redakcją Kamila Żarów
UR
Krzysztof A. Cholewa, Tribotec
A może centralne smarowanie?
Po przeczytaniu tego ciekawego artykułu muszę przyznać, że moją uwagę zwrócił przytoczony eksperyment. Pokazuje on, jak może wyglądać smarowanie, gdy instrukcja jest nieprecyzyjna. I choć żadnego z mechaników nie można posądzić o jej niedotrzymanie, to widać, jak brak precyzyjnych zapisów daje pole do interpretacji. Dobrze napisana procedura, w której uda się wyeliminować indywidualną interpretację pracownika utrzymania ruchu, to kolejny (ale wciąż mały) krok w stronę dobrego smarowania. Nawet sam fakt posiadania dobrej procedury nie zapewnia jeszcze sukcesu. Procedurę tę musi przecież ktoś wykonać. A jak zapomni albo nie będzie mu się chciało, albo nie zdąży lub uzna, że już to ktoś zrobił, albo….? Możemy jeszcze zastanowić się, jak zminimalizować ryzyko niewykonania naszej procedury. Nadal jednak w większości wypadków nawet najlepsza procedura i najlepiej wykonana i tak nie jest w stanie zapewnić właściwego smarowania. Bo porcje smaru są duże, a smarowanie odbywa się za rzadko (z punktu widzenia odświeżania filmu smarnego). Wszystko to prowadzi do wniosku, że ręczne smarowanie może być po prostu zawodne.
Jak zauważa autor, optymalne smarowanie to podawanie małych (ale dokładnie odmierzonych i powtarzalnych) porcji środka smarnego, często i regularnie. Najlepiej jeszcze w odstępach czasu uzależnionych od pracy węzła tarcia. I tutaj dochodzimy niemal do książkowej definicji centralnego smarowania. Dlatego wszędzie tam, gdzie jest taka możliwość, dobrze jest rozważyć zastosowanie systemu centralnego smarowania. To inwestycja, która szybko się zwróci.
Autor: Stacy Heston
