Relokacja maszyn, szczególnie tych o znacznej masie, stanowi złożone przedsięwzięcie zarówno pod względem technicznym, jak i logistycznym. Prace w tym zakresie powinny być przeprowadzone w odpowiednio zaplanowanych etapach z uwzględnieniem właściwej dokumentacji technicznej.
W pierwszej kolejności należy zaplanować i uzgodnić termin demontażu, relokacji oraz powtórnego montażu urządzeń. Ważny jest demontaż urządzeń przeznaczonych docelowo do relokacji, po czym maszyny i linie produkcyjne są przenoszone lub transportowane. Coraz częściej zastosowanie znajdują systemy informatyczne używane do oznaczania oraz tworzenia bazy danych elementów przeznaczonych do przemieszczenia. Należy pamiętać o zabezpieczeniu maszyn na czas relokacji, następnie organizowany jest załadunek i transport ładunku do nowej lokalizacji. Nie mniej ważne pozostaje przygotowanie i budowa bazy pod instalację przywiezionych maszyn i linii produkcyjnych.
Następny etap zazwyczaj obejmuje rozmieszczenie i mechaniczny montaż urządzeń w miejscu docelowym, potem wykonywane jest podłączenie elektryczne, pneumatyczne i hydrauliczne. Proces montażu maszyny powinien być przeprowadzony zgodnie z uprzednio opracowaną dokumentacją technologiczną. Pierwszą fazą montażu jest łączenie małej liczby części w zespoły niższego rzędu. Wydzielenie stanowisk montażowych zespołów niższego rzędu wpływa na uproszczenie procesu montażu i sprawniejsze jego wykonanie. Do łączenia małej liczby części w zespół niższego rzędu na danym stanowisku potrzeba mniej narzędzi, które można rozłożyć w zasięgu rąk pracownika, co wpływa na znaczne skrócenie czasu wykonania montażu. Kluczową rolę odgrywa sporządzenie weryfikacji dokumentacji technicznej i podwykonawczej.
Zaplecze techniczne
Podczas demontażu i montażu maszyn należy zadbać o odpowiednie zaplecze techniczne. Jeżeli relokacja będzie przeprowadzana przez firmę zewnętrzną, to warto sprawdzić, czy dysponuje ona odpowiednim sprzętem i wyposażeniem. Z pewnością przydadzą się zatem wózki widłowe oraz mobilne suwnice i żurawie. Nie mniej istotne są podnośniki koszowe i nożycowe. Niektóre urządzenia dźwigowe i ciężki sprzęt podnoszący typu dźwigi, suwnice itp. niejednokrotnie wynajmowane są lokalnie. Monterzy i instalatorzy powinni z kolei być wyposażeni w odpowiednie narzędzia. Warto zadbać o niezbędne pasy i zawiesia oraz zestaw wciągników łańcuchowych. Z kolei zestaw rolek transportowych oraz podnośników hydraulicznych pozwala na przemieszczanie ciężkich elementów.
Prace związane z relokacją maszyn niejednokrotnie wymagają odtworzenia dokumentacji maszyny. Na przykład firma PD Automation jest w stanie stworzyć rysunki wykonawcze i złożeniowe dla istniejących maszyn i urządzeń. Dokumentacja jest tworzona zgodnie z wymaganiami technicznymi i potrzebami klienta. Jest przy tym możliwa konwersja dokumentacji rysunkowej z postaci papierowej do postaci elektronicznej. Przygotowywany jest przy tym wykaz materiałów.
Fundamentalne podstawy
W przypadku maszyn o znacznych wymiarach i masie należy zadbać o odpowiedni fundament. To właśnie on przenosi na grunt zarówno obciążenia statyczne, jak i dynamiczne, które generowane są podczas pracy danej maszyny. Warto podkreślić, że fundamenty pod maszyny są odrębną konstrukcją również w przypadku, gdy zlokalizowane są we wnętrzu budynków. Fundamenty, które stosuje się w tradycyjnych konstrukcjach budowlanych, stanowią element składowy danego obiektu budowlanego, a fundamenty pod maszyny powstają jako samodzielne konstrukcje budowlane. Ważne jest przy tym ich oddzielenie (np. przy zastosowaniu odpowiedniego posadowienia, dylatacji itp.) od konstrukcji budynku. Tym sposobem powstałe obciążenia, szczególnie te o charakterze dynamicznym, nie są przenoszone na konstrukcję budynku.
Przy posadowieniu maszyn zastosowanie znajdują fundamenty bezpośrednie chociażby takie, jak bloki fundamentowe, skrzynie, ruszty itp. Oprócz tego uwzględnia się fundamenty pośrednie, czyli pale i studnie. W praktyce każdy fundament projektowany jest z uwzględnieniem konkretnego rodzaju maszyny. W szczególności należy uwzględnić maszyny udarowe, nieudarowe oraz ruch obrotowy lub posuwisto-zwrotny.
Fundamenty pod maszyny zazwyczaj wykonuje się z betonu i betonu zbrojonego. Nieco rzadziej zastosowanie znajdują konstrukcje stalowe i murowe. Istotną rolę odgrywa wibroizolacja. Może mieć postać czynną mającą za zadanie zmniejszenie przenoszenia się drgań ze źródła drgań maszyny na podłoże gruntowe. Z kolei wibracja bierna wykonywana jest w celu zmniejszenia przenoszenia się drgań z podłoża gruntowego na maszynę, przyrząd lub urządzenie, które nie mogą być narażone na drgania.
Współosiowość wałów i przekładni
Dla prawidłowej i bezawaryjnej pracy maszyny należy zadbać o współosiowość wałów. Na odchyłki w osiowości wału wskazuje przynajmniej kilka zjawisk. Stąd też sprawdzenie maszyn pod kątem prawidłowej pracy osi powinno być podstawą przeglądu po relokacji. Warto więc zwrócić uwagę na podwyższone drgania, przedwczesne uszkodzenie łożysk, wytarcia uszczelnień, uszkodzenia sprzęgieł, wzrost mimośrodowości wirników oraz pogorszenie sprawności niektórych maszyn w efekcie powiększania się luzów. Istotne są również przedwczesne awarie uszczelnień i sprzęgieł. Łożyska mogą mieć przy tym podwyższoną temperaturę. O braku osiowości świadczyć może również poluzowanie śrub mocujących oraz podwyższone zużycie energii elektrycznej. Mówiąc o energii, warto również wspomnieć, że dobrze przeprowadzone osiowanie eliminuje tarcie.
Z kolei brak współosiowości kół i pasów jest przyczyną zwiększenia poziomu drgań i hałasu, a w konsekwencji awarii łożysk. Osiowanie zazwyczaj przeprowadzane jest za pomocą specjalnych przyrządów (np. TKSA 20 firmy SKF). Należy podkreślić, że za pomocą jednego przyrządu można osiować koła o różnych szerokościach, a także odmiennych powierzchniach czołowych. Przyrządy pozwalają na osiowanie w rowkach, a nie według powierzchni wieńców kół pasowych. W zależności od modelu maksymalna odległość robocza osiąga do 6 metrów. Dzięki zastosowaniu silnych magnesów możliwe jest łatwe zamocowanie przyrządu. Do niektórych modeli opcjonalnie nabyć można specjalne przystawki boczne, które umożliwiają osiowanie kół pasowych wieloprofilowych, a także kół rozrządu i kół łańcuchowych. Wykryta osiowość może być pionowa, pozioma, równoległa lub przybrać kombinowaną postać wszystkich trzech nierówności. O użyciu w warunkach przemysłowych decyduje również obudowa aluminiowa oraz trwała walizka zapewniająca bezpieczny transport.
Transport maszyn
Jeżeli maszyny będą przemieszczane na większe odległości, należy zadbać o odpowiedni transport. Szereg istotnych wymagań powinien spełnić ewentualny przewóz ponadnormatywny, ponadgabarytowy i ciężki zarówno na trasach krajowych, jak i międzynarodowych. Niektóre firmy działające na rynku (np. Kadam) są w stanie zorganizować połączenie transportu drogowego z transportem morskim. Transport ponadnormatywny i ponadgabarytowy obejmuje w pierwszej kolejności zorganizowanie wszelkich formalności oraz dokumentacji w postaci zezwoleń i uzgodnień. Dopiero w następnej kolejności odbywa się załadunek i rozładunek. Nie mniej ważny jest odpowiedni pilotaż. Podczas transportu ponadgabarytowego zastosowanie znajdują specjalne naczepy i platformy.
Demontaż i montaż obrabiarek – case study
Każda maszyna przemysłowa jest inna, stąd też różne są działania prowadzone podczas ich demontażu i montażu. I tak w przypadku instalacji elektrycznych obrabiarek poszczególne elementy instalacyjne prowadzone są zazwyczaj w lub po podłodze. Istotną rolę odgrywa poprawne podłączenie do tablicy zaciskowej. Dla zapewnienia ochrony przed porażeniem elektrycznym należy maszynę uziemić lub zerować. Uziemienie bazuje na połączeniu metalowego korpusu maszyny poprzez odpowiedni przewód z przewodnikiem metalowym, który znajduje się w ziemi. Z kolei zerowanie ochronne polega na bezpośrednim połączeniu metalowych osłon urządzeń elektrycznych z uziemionym przewodem zerowym. Ważne jest, aby po wykonaniu sprawdzić skuteczność ochrony przed porażeniem.
Przed pierwszym uruchomieniem maszyny trzeba usunąć warstwę ochronną ze wszystkich części, które poddano czynnościom związanym z zakonserwowaniem. Podczas usuwania warstwy ochronnej z powierzchni roboczych obrabiarek nie należy przesuwać suportów, stołów, śrub pociągowych, aż do całkowitego usunięcia warstw z prowadnic. Należy zwrócić uwagę na fakt, że w warstwie ochronnej mogą znajdować się zanieczyszczenia mogące przedostać się pomiędzy współpracujące powierzchnie. Jeżeli dojdzie do całkowitego usunięcia warstwy ochronnej, to współpracujące powierzchnie należy lekko nasmarować olejem maszynowym. Ważne jest, aby po oczyszczeniu nasmarować wszystkie punkty, po czym napełnić olejem zbiorniki. W obrabiarkach należy sprawdzić, czy suporty lekko przesuwają się po prowadnicach oraz czy uchwyty na wrzecionach zostały dobrze zamocowane. Nie mniej ważne jest przy tym właściwe ustawienie kół zmianowych. Kluczową rolę odgrywa sprawdzenie poprawności działania smarowania obiegowego.
UR
Autor: Damian Żabicki
