Szybko zmieniające się warunki i duża konkurencja w branży produkcyjnej sprawiają, że producenci muszą zwiększać efektywność wykorzystania posiadanych maszyn. Wyzwania piętrzące się przed przedsiębiorstwami bynajmniej nie maleją: trzeba zamówić najwłaściwsze maszyny i osprzęt, ale także dobrać do nich najskuteczniejsze środki smarne. Firm nie stać już na błędne decyzje o zaopatrzeniu zakładów.
Jako specjalista zajmujący się zastosowaniem produktów mogę wskazać trzy ważne sprawy, jakie powinno się wziąć pod uwagę przy wyborze środków smarnych: 1) koszt smarowania, 2) koszt konserwacji sprzętu, 3) straty zakładu na skutek nieplanowanych przestojów. Przedstawię je po kolei.
Koszt środka smarnego
Tu niespodzianka: w większości zakładów jedynym czynnikiem wpływającym na decyzję o wyborze oleju czy smaru jest jego cena, przy czym zupełnie pomija się koszty wynikające z używania nieodpowiedniego produktu. O korzyściach ze stosowania dobrej jakości środków smarnych przekonują się m.in. zakłady wykorzystujące olej hydrauliczny. Mimo to w wielu przedsiębiorstwach olej traktuje się jako czynnik drugoplanowy.
Często więc produkty te wybiera się tylko na podstawie ceny, bez uwzględniania długofalowych skutków dla pracy zakładu. Kupując zwykły, ale tańszy smar, firmy wpadają jednak w pułapkę pozornego oszczędzania.
Osoby podejmujące takie decyzje nie zdają sobie sprawy, że po wlaniu niższej jakości oleju może skrócić się okres między wymianami oleju i trwałość maszyny, a także mogą się pojawić duże koszty konserwacji w konsekwencji nieplanowanego przestoju. Doliczyć też trzeba będzie straty poniesione w związku ze wstrzymaniem produkcji na czas naprawy zespołu lub wymiany oleju. Jeśli zakłada się, że maszyny mają pracować przez całą dobę, siedem dni w tygodniu, nawet kilka godzin przestoju da o sobie boleśnie znać przy podliczaniu zysków.
Koszt konserwacji maszyn
Na decyzje o wyborze środków smarnych powinien również wpływać koszt konserwacji sprzętu. Dobór oleju hydraulicznego ma szczególne znaczenie np. w przypadku wtryskarek, ponieważ zwykle służą one do produkcji dużych ilości wyrobów i pracują bez przerwy. Jakakolwiek przerwa w produkcji odbije się więc wyraźnie na wynikach zakładu. Maszyny te nie są tanie (zwykle kilkaset tysięcy dolarów za sztukę), więc użytkowników słusznie zachęca się, aby poświęcili czas na wybranie najwłaściwszego oleju hydraulicznego z myślą o długim czasie sprawności urządzeń.
Cena oleju to zaledwie ułamek kosztu maszyny, dlatego przewidujący użytkownicy doskonale wiedzą, że zadanie sobie trudu przy zakupie oleju na pewno się opłaci. W takich przedsiębiorstwach rozumie się, że warto postawić na właściwy olej, a nie na najtańszy czy najpopularniejszy.
Koszt wstrzymania produkcji
Skoro już uwzględniliśmy koszt środków smarnych i konserwacji sprzętu, czas na najważniejszy składnik kosztów: wszelkie straty poniesione przez zakład w związku z nieplanowanym przestojem maszyn. Kwestię tę warto wziąć pod uwagę na etapie wyboru środka smarnego, ponieważ może mieć spore konsekwencje dla działalności, chociaż bywa niezauważona.
Ruchome części maszyn muszą być dobrze smarowane, co ma zapewnić optymalne warunki pracy mechanizmów oraz chronić je przed wieloma potencjalnymi problemami i zwiększonym ogólnym zużyciem. Niedostateczna ochrona skutkuje gromadzeniem się osadu, szybszą korozją, kawitacją, zapychaniem filtrów, zakleszczaniem zaworów i skróceniem trwałości pomp.
Te zjawiska mogą prowadzić do poważnych, czasochłonnych i kosztownych problemów, którym towarzyszy wzrost kosztów konserwacji i czasu przestojów w związku z przedwczesną awarią maszyn. Z pewnością oznacza to duże kłopoty m.in. dla zakładów, które na co dzień wykorzystują pompy. Wizja niespodziewanego przestoju i konieczności wymiany zespołu dobitnie przekonuje, że nieprzemyślana inwestycja w środki smarne może sporo kosztować.
Jak uniknąć kłopotów?
Dzięki pracom nad uzyskaniem wysokiej jakości środków smarnych, intensywnie prowadzonym przez takich producentów jak Shell, mamy obecnie do wyboru bardzo zaawansowane produkty. W wyniku znacznych postępów w tej dziedzinie oleje i smary mogą być z powodzeniem używane nawet dwu- lub trzykrotnie dłużej niż dziesięć lat temu, a przy tym nadają się do różnych zastosowań.
Ponadto najwyższej jakości produkty zapewniają mniejsze tarcie i skuteczniejsze odprowadzanie ciepła niż produkty z niższej półki. Jednocześnie ich skład sprawia, że mają mniejszą tendencję do zagęszczania, ubijania i pozostawiania szkodliwych osadów, co przekłada się na przedłużenie czasu ich pracy.
Oto przykład: tajska firma Srithai Superware, specjalizująca się w formowaniu wtryskowym, wykazywała spore straty operacyjne w związku z degradacją oleju. Jej przyczyną była wysoka temperatura pracy maszyny HUSKY HyPET. Proces produkcji trzeba było zatrzymywać co cztery tysiące godzin w celu wymiany przepracowanego oleju. Tak krótki okres między wymianami oleju był spowodowany wysokimi wartościami ciśnienia i temperatury podczas pracy maszyny.
Producent skorzystał z narzędzia Shell LubeAnalyst – systemu wczesnego ostrzegania, umożliwiającego monitorowanie stanu sprzętu i oleju oraz dostarczającego informacje o konserwacji i sposobach unikania potencjalnych strat na skutek awarii maszyn. Na podstawie uzyskanych informacji zmieniono olej i przedłużono okres między jego wymianami z 4 tys. do 17,5 tys. godzin, a przy tym znacząco zmniejszono temperaturę podczas pracy układu hydraulicznego.
Firma odnotowała roczne oszczędności w wysokości blisko 130 tys. USD, co oznaczało 9-procentowy spadek ponoszonych kosztów (z uwzględnieniem całkowitego kosztu zakupów oleju w ciągu roku oraz wszelkich strat wynikłych z opóźnienia lub anulowania dostaw na skutek nieplanowanego przestoju maszyny).
Inny przykład: w walcowni walcówki w Zenicy (Bośnia i Hercegowina), należącej do przedsiębiorstwa ArcelorMittal, będącego największym producentem stali na świecie, zgłaszano krótki okres między wymianami oleju w maszynach pakujących, pracujących ze średnią prędkością i przy umiarkowanym obciążeniu w temperaturze 50–60°C.
Postanowiono przejść na niezawodny olej hydrauliczny wysokiej jakości i zmniejszyć koszty konserwacji przez wydłużenie okresu pracy oleju w porównaniu z dotychczasowym produktem. Po wymianie nowy olej pracuje już nie 10 tys., ale 30 tys. godzin. Spadły również koszty konserwacji, a uzyskane roczne oszczędności w skali zakładu wyniosły łącznie 14 027 USD.
Inne problemy
Konstruowane współcześnie maszyny mają zwykle mniejsze wymiary niż ich poprzedniczki, ale wiąże się to ze stosowaniem mniejszych zbiorników oleju. W efekcie znacznie skraca się czas zatrzymania oleju, a tym samym pozostaje zaledwie jedna lub dwie minuty na odgazowanie i usunięcie wody w misce olejowej, zanim olej zostanie wtłoczony z powrotem do układu. Brak czasu na uwolnienie powietrza wywołuje więc ryzyko spadku ciśnienia, utleniania lub spieniania oleju.
W zbiorniku oleju hydraulicznego przechowywany jest nadmiar oleju pod kątem zmian objętości podczas pracy siłowników, rozszerzania i kurczenia pod wpływem temperatury oraz wycieków. Zbiornik ma również usprawniać wydzielanie powietrza z oleju oraz działa jako zasobnik ciepła w celu kompensowania strat w układzie podczas pracy z maksymalną mocą. Zbiornik może także sprzyjać oddzielaniu od oleju zanieczyszczeń i cząstek stałych, z reguły osiadających na jego dnie. W niektórych konstrukcjach przewidziano kanały o zmiennym przepływie w przewodzie powrotnym oleju, dzięki czemu może być używany mniejszy zbiornik.
Podsumowując, przekonanie kierownictwa o korzyściach ze stosowania wysokiej jakości olejów i smarów i opłacalności takiego rozwiązania jest możliwe. W obliczeniu całkowitego kosztu posiadania trzeba jednak uwzględnić wszystkie aspekty, których dotyczy decyzja o wyborze środków smarnych, tzn. smarowanie, konserwację i eksploatację. Kiedy osoby zarządzające zobaczą szerszy kontekst, cena oleju czy smaru przestanie być najważniejszym czynnikiem przy podejmowaniu decyzji o zakupie.
Autor: Ahmet Guven
