Potrzeba indywidualnych rozwiązań w zakresie pakowania zwiększa zapotrzebowanie na elastyczne maszyny pakujące i wyznacza trend zmierzający do coraz większej automatyzacji maszyn. Współpraca Bosch Rexroth z uznanym producentem maszyn pakujących typu wrap-around firmą Schäfer & Flottmann GmbH & Co. KG, posiadająca ponad 50-letnie doświadczenie w produkcji maszyn pakujących, przyniosła odpowiednie efekty.
Wystarczy spojrzeć na regały w supermarketach aby przekonać się, że nie tylko opakowania podstawowe, ale również końcowe charakteryzują się dużą różnorodnością. Różne wielkości, kolory i formy, przeróżne warstwy pośrednie, zamknięcia i pokrywki – wszystko wydaje się możliwe. Wysokie wymagania klientów ostatecznych sprawiają, że producenci maszyn pakujących potrzebują szczególnie elastycznych pakowarek typu wrap-around i tray. Jednak nie tylko elastyczność jest pożądana. Maszyny te wyróżniają się wysoką wydajnością oraz prostą i szybką możliwością przezbrojenia.
Firma Schäfer & Flottmann GmbH & Co. KG wykonuje tego typu maszyny, starając się sprostać wysokim wymaganiom użytkowników końcowych. Każda maszyna jest indywidualnie projektowana biorąc pod uwagę wymagania: dotyczące produktów, opakowania, warunków przestrzennych, jak również specyficzne rynkowe wymagania klienta.
Maszyna typu wrap-around z zastosowaniem komponentów Rexroth
Dzięki zastosowaniu maszyny wrap-auround kubki mogą być pakowane wraz przykrywkami w pojemnikach w różnych układach. Maszyna typu wrap-around była w przeszłości stale udoskonalana. Efektem udoskonaleń było przejście z napędów EcoDrive firmy Bosch Rexroth na napędy IndraDrive Mi. Napędy IndraDrive Mi umożliwiają wysoką wydajność przy zachowaniu ogromnej precyzji i dostępności. Ponadto dzięki zastosowaniu ww. napędu znacznie zredukowano pojemność szafki sterowniczej. Do zespolenia krzywek tarczowych i ruchów składających wykorzystano system IndraMotion MLC firmy Bosch Rexroth.
Za pomocą ramion ssących, sterowanych serwem, kartonowy wykrój pobierany jest z magazynku, umieszczany w otwartym łańcuchu kartonów i taktowany wstępnie do stacji załadunkowej. Jednocześnie sterowane serwem ramię ssące pobiera dwie warstwy pośrednie z obu magazynków i je przygotowuje. W pierwszym etapie górne łańcuchy rozdzielają kubki z dwóch na cztery rzędy. W tym czterorzędowym układzie przesuwają się one do stacji załadunkowej, składającej się z dwóch systemów Pick & Place.
Tutaj kubki stawiane są na wykroju w otwartym łańcuchu kartonów. W przypadku kartonów wielowarstwowych przygotowana warstwa pośrednia łapana jest w powrotnym suwie systemów Pick & Place i odkładana na kubki. Łańcuch kartonów się zamyka, taktuje i otwiera się ponownie. Ramiona ssące sterowane przez serwo pobierają z magazynku wykroje przykrywek i pozycjonują je nad łańcuchem kartonów. Dwa osadzacze zasysają wykroje przykrywek, falcują je i osadzają w otwartych kartonach. Podczas taktowania łańcucha przykrywka jest utrzymywana w kartonie przez boczne skrzydła kartonu i złożenie skrzydeł spodnich. Jednocześnie nanoszony jest klej, a następnie karton jest zamykany w stacji naciskowej.
Wrap-around – szybko i elastycznie
Pakowarka typu wrap-around pracuje jedno lub dwuetapowo. W przypadku pojemników jednowarstwowych, w pracy dwuetapowej za każdym razem dwa pojemniki są równolegle podstawiane, transportowane, jednocześnie ładowane i zamykane przykrywkami. W przypadku kartonów dwu- i trójwarstwowych pojemniki podstawiane są pojedynczo. Poszczególne maszyny przeznaczone są do siedmiu różnych formatów kubków i do dziesięciu formatów kartonów. Zależnie od konfiguracji pakowania i liczby warstw możliwa wydajność maszyny wynosi do 20 kubków, 60 warstw produktów lub 45 kartonów na minutę.
Niezależnie czy pożądana jest wydajność umiarkowana, czy też wysoka, pakowarki typu wrap-around i tray wyróżniają się wyjątkową elastycznością i dostępnością. Zmian formatu można bezproblemowo dokonać w ciągu paru minut.
IndraDrive MI – minimum miejsca przy maksimum efektywności
W roku 2007 rozpoczęto produkcję seryjną zaprezentowanego w roku 2005 kompaktowego napędu IndraDrive Mi. Pod koniec 2009r. 50 renomowanych producentów maszyn wprowadziło ten typ napędu serwo. Dzięki zastosowaniu kabla hybrydowego można sekwencyjnie połączyć do 20 napędów IndraDrive Mi. Tym samym aż o 85 % zmniejszają się koszty okablowania. Elektronika sterująca jest płasko rozmieszczona na silniku, płaszcz silnika służy jako element chłodzący tak, że elektronika sterująca i silnik serwo tworzą ultra kompaktową jednostkę. Tym samym objętość szafki sterującej zmniejszona została o prawie 70 procent. Napęd IndraDrive Mi poszerza znacznie modularne możliwości maszyn.
IndraMotion MLC – maksymalna elastyczność
System sterujący IndraMotion MLC łączy na jednej wspólnej platformie Motion, Logic i Robot Control. Poza 32-osiową wersją możliwa jest również wersja 64-osiowa do zastosowań z wysokimi wymaganiami wobec Motion Control.
Innowacyjne oprogramowanie softwarowe i oprogramowanie sprzętowe, prosta inżynieria i otwarte interfejsy systemowe zapewniają maksymalną elastyczność we wszystkich zastosowaniach.
Fot.: Bosch Rexroth
