Pracujące maszyny mogą być zagrożeniem dla zdrowia i życia pracowników, dlatego muszą oni być odpowiednio i kompleksowo wyszkoleni oraz świadomi tego, jak działają obsługiwane przez nich urządzenia.
W artykule przedstawiono kilka najważniejszych wskazówek dotyczących bezpieczeństwa, których należy przestrzegać, by zapobiec wypadkom w zakładzie produkcyjnym.
1. Stosowanie systemów zabezpieczeń
Elementy zabezpieczające występują w różnych formach, ale wszystkie mają za zadanie ochronę operatora, dlatego nigdy nie należy ich usuwać. Niektóre z nich zapobiegają unoszeniu się w powietrzu zanieczyszczeń i iskier. Osłony skonstruowane są w taki sposób, aby uniemożliwiały kontakt pracownika z narzędziami tnącymi i częściami ruchomymi.
Jedyną sytuacją, w której osłony mogą zostać usunięte w bezpieczny sposób, jest serwis maszyny lub jej naprawa. Jednak tego typu operacje muszą być wykonywane przez przeszkoloną osobę, z odpowiednimi uprawnieniami.
Pracownicy powinni zgłaszać każde uszkodzenie osłon zabezpieczających, a urządzenie nie może zostać ponownie użyte, aż do wymiany lub naprawy osłony.
2. Używanie środków ochrony indywidualnej (ŚOI)
Podstawowe wyposażenie w zakresie bezpieczeństwa pracowników w wielu fabrykach składa się z okularów ochronnych, rękawiczek i pełnych butów. W zależności od zapotrzebowania powinny być też używane inne środki ochrony indywidualnej, np. maski ochronne dla spawaczy lub maski przeciwpyłowe dla osób pracujących w zanieczyszczonym środowisku.
Najlepszą ochronę zapewniają okulary pełne, ponieważ uniemożliwiają dostanie się zanieczyszczeń do oka.
Rękawiczki powinny być dobrze dopasowane, ale nie za ciasne. Zbyt luźne z kolei mogą grozić utknięciem w mechanizmach obsługiwanego urządzenia. Osoby, które pracują z ostrymi krawędziami lub przy urządzeniach tnących, powinny używać rękawiczek z materiału odpornego na przecięcie. Ponadto pracownicy muszą być świadomi, że środki te jedynie zmniejszają ryzyko zranienia, ale nie są w stanie mu zapobiec.
Właściwe obuwie jest pożądane z kilku powodów. Po pierwsze, chroni stopy przed spadającymi obiektami. Po drugie, dzięki podeszwie antypoślizgowej zmniejsza ryzyko wypadku.
3. Właściwe przeszkolenie
Wszyscy pracownicy muszą być właściwie przeszkoleni do pracy, niezależnie od rodzaju sprzętu, przy którym pracują. Każda maszyna to inne rodzaje potencjalnych zagrożeń i różny sposób obsługi. Żaden pracownik nie może pracować przy sprzęcie bez instrukcji obsługi.
Osoba szkoląca powinna oszacować zdolności pracownika i zarekomendować modyfikacje stanowiska w celu ułatwienia obsługi danego procesu i zwiększenia bezpieczeństwa.
4. Zwracanie uwagi na otoczenie
Zapewnienie bezpieczeństwa wymaga zwrócenia uwagi na to, co dzieje się wokół. Pracownicy muszą wiedzieć, jakie maszyny pracują w ich otoczeniu. Bycie czujnym oznacza również, że pracownicy nie mogą pracować pod wpływem alkoholu lub innych substancji wydłużających czas reakcji lub wpływających na zdolność postrzegania. Ponadto, by zwiększyć bezpieczeństwo pracy, pracownik nie powinien odwracać uwagi innych pracowników od ich zadań, co mogłoby doprowadzić do wypadku.
Drogi, którymi poruszają się wózki widłowe, muszą być wyraźnie oznaczone, a pracownicy nie powinni z nich korzystać, ponieważ operatorzy wózków widłowych mogą ich nie zauważyć, gdy widoczność zostanie ograniczona. Pracownicy pod żadnym pozorem nie powinni nosić słuchawek podczas przemieszczania się, ponieważ ogranicza to zdolność słyszenia, postrzegania zmian w otoczeniu lub nawet funkcjonowaniu maszyn procesowych.
5. Przestrzeganie planu konserwacji
Maszyny produkcyjne nie bez przyczyny mają opracowany plan przeglądów – dzięki przestrzeganiu procedur i harmonogramów prac serwisowych sprzęt będzie pracował z maksymalną wydajnością. Gdy serwis nie zostanie przeprowadzony poprawnie, maszyna może się przegrzewać (np. z powodu braku odpowiedniego smarowania) lub nagle się zaciąć (np. z powodu urwanego paska lub pękniętego koła zębatego).
Jeżeli w maszynach zainstalowane są filtry, powinny one być okresowo sprawdzane i wymieniane. Niedrożne nie będą spełniały swojej funkcji, co spowoduje narażenie pracowników na działanie szkodliwych warunków.
Konieczne jest zachowanie właściwej ostrości ostrzy i wierteł, tak by zapewnić czyste i bezpieczne cięcie. Gdy narzędzie się stępi, będzie szarpać materiał, zamiast go skrawać i efektywnie ciąć.
Autor: Jeff Maree jest specjalistą w firmie Eaton.
Tekst pochodzi ze specjalnego wydania “Bezpieczeństwo 2017“. Jeśli Cię zainteresował, ZAREJESTRUJ SIĘ w naszym serwisie, a uzyskasz dostęp do darmowej prenumeraty w formie drukowanej i/lub elektronicznej.
