Pewnych kosztów w zakładzie, takich jak wydatki na załogę, surowce, energię, sprzęt, nie można wyeliminować. Są one niezbędne do stworzenia gotowego produktu lub ukończenia procesu produkcji. Dlatego menedżerowie starają się jak najefektywniej zarządzać każdym z tych obszarów. Kluczem bowiem do sukcesu w produkcji jest nie to, ile należy wydać, ale to, ile można zaoszczędzić.
Pytania, które należy sobie postawić, brzmią:
→ jak sprawić, aby załoga pracowała bardziej wydajnie?
→ jak zarządzać energią i unikać jej marnotrawienia?
→ jak najlepiej pozyskiwać i przechowywać surowce?
→ jak uzyskać więcej roboczogodzin sprzętu?
Choć pytania są proste, odpowiedzi na nie są skomplikowane i zróżnicowane. Stan załogi jest dość stabilny i zawsze dostosowany do bieżącej sytuacji firmy. Koszty energii są warunkowane przez ceny rynkowe. Dostępność surowców zależy zarówno od cen rynkowych, jak i sprawności łańcucha dostaw. Jednak wszystkie te obszary nie są w pełni kontrolowane przez kierownika zakładu.
Inaczej jest z utrzymaniem ruchu. Ten proces jest w 100% możliwy do kontrolowania i zarządzania na poziomie wewnętrznym.
Aktualne tendencje w UR
Według corocznego badania dotyczącego utrzymania ruchu, publikowanego przez redakcję Plant Engineering 1, większość zakładów w USA stosuje hybrydowe podejście do utrzymania ruchu: 76% wykorzystuje zapobiegawcze utrzymanie ruchu, 61% w odniesieniu do niektórych części stosuje strategię eksploatacji do wystąpienia uszkodzenia (Run to Failure – RTF), a 51% korzysta ze skomputeryzowanego systemu zarządzania utrzymaniem ruchu (Computerized Maintenance Management Systems – CMMS).
Zgodnie z wynikami tegorocznego badania, w zakładach poświęca się 22 godziny tygodniowo na zaplanowane konserwacje, w porównaniu z 20 godzinami w 2015 r. 2 Głównym powodem nieplanowanych przestojów, według opinii czytelników, jest starzejący się sprzęt.
IIoT vs UR
Pojawienie się idei i technologii Przemysłowego Internetu Rzeczy (Industrial Internet of Things – IIoT) jako kluczowego elementu strategii produkcji daje wiele ciekawych możliwości, ale żadna z nich nie jest ważniejsza od utrzymania ruchu. Jeżeli kierownicy zakładów mają możliwość obserwowania trendów danych dla każdego urządzenia i przewidywania możliwych awarii, mogą podjąć działanie proaktywne – naprawić lub wymienić maszynę, zanim ulegnie awarii.
Koszty poza budżetem UR
Gdy urządzenie się psuje, wiele osób kalkuluje koszt przestoju jako koszt naprawy lub wymiany sprzętu. Jest to oczywiście jedna ze składowych, ale należy uwzględniać również koszt bezproduktywnego postoju pracowników i utratę samego wolumenu produktu. Jeżeli maszyna zepsuje się w sposób nagły i gwałtowny, mogą wystąpić straty w innych urządzeniach, a nawet zagrożenie uszkodzenia ciała pracowników. Mowa tutaj o kosztach znajdujących się poza budżetem utrzymania ruchu.
Z drugiej strony czas pracy przekłada się na produktywność, czyli możliwość wytworzenia większej liczby produktów w tym samym czasie. Unikanie dodatkowych kosztów i zwiększenie produktywności staje się zadaniem działu sprzedaży.
Sedno rewolucji
W obecnych czasach informacja to towar i kapitał. Dostarczenie właściwych danych odpowiednim osobom, a także szkolenie załogi na temat sposobu wykorzystania danych przekształci ten kapitał w wydajność i zysk. Efektywne wykorzystywanie danych z maszyn lub procesów jest sednem rewolucji związanej z wdrożeniem technologii i rozwiązań IIoT, a dane te najlepiej będą wykorzystane w dziale utrzymania ruchu. W efekcie końcowym można uniknąć nadmiernych dodatkowych kosztów utrzymania ruchu. Gdy tak się stanie, będzie to widoczne w wypracowanym zysku.
1. Raport „Maintenance. April 2016” dostępny jest na stronie: www.plantengineering.com.
2. Por. wyniki badań przeprowadzone w polskich zakładach: „Praktyki stosowane w UR”, s. 10.
Autor: Bob Vavra, redaktor naczelny Plant Engineering
Tekst pochodzi z nr 6/2016 magazynu „Inżynieria i Utrzymanie Ruchu”. Jeśli Cię zainteresował, ZAREJESTRUJ SIĘ w naszym serwisie, a uzyskasz dostęp do darmowej prenumeraty w formie drukowanej i/lub elektronicznej.
