– Wpuść mnie do swojego garażu, a zobaczę, jak dbasz o swoje auto i narzędzia, i dzięki temu będę wiedział, jak troszczysz się o maszynę i narzędzia, których ktoś tobie użyczył – mówił Mark Barnes 2 października w Poznaniu. W dniach 1–3.10 w tamtejszym parku technologicznym odbyła się druga polska edycja szkolenia przygotowującego do egzaminu MLT I (Machinery Lubrication Technician). Spotkanie, w którym wzięło udział ok. 20 osób, zostało zorganizowane przez firmy: RATO Industrial Solutions, POLARIS Laboratories, Des Case Corporation oraz ICML. Magazyn Inżynieria i Utrzymanie Ruchu był patronem medialnym wydarzenia.
Polski przemysł mierzy się z analogicznym problemem, jaki dotyka rzemiosło. Na rynku pracy jest wiele osób o wykształceniu ogólnym (włączając w to program studiów wyższych), a kurczy się grono tych wąsko wyspecjalizowanych. Brakuje następców. Dotyczy to również specjalistów zajmujących się konserwacją lub obsługą maszyn i urządzeń wymagających smarowania. Główny inżynier i mechanik musi np. wiedzieć, jak dobrać i podać smar, wyciągać wnioski z obecnych w oleju zanieczyszczeń, dokonywać analizy olejowej, a także właściwie przechowywać olej.
Na wiedzy teoretycznej i praktycznej z zakresu najlepszej praktyki w gospodarce smarno-olejowej został oparty kurs w Poznaniu. Poprowadził go Mark Barnes, wiceprezes Des Case Corporation i dyrektor zespołu ekspertów zajmujących się innowacjami w gospodarce olejowej.
Tematyka szkolenia
Program ułożyli eksperci z trzech firm: RATO Industrial Solutions, POLARIS Laboratories oraz Des Case Corporation. Główne tematy, które zostały poruszone przez prowadzącego, to:
- działanie środków smarnych oraz analizowanie ich kondycji,
- sposób doboru środka smarnego,
- modyfikacja sprzętu do smarowania, inspekcji, analizy i kontroli zanieczyszczeń,
- filtracja,
- identyfikacja awarii i określenie sposobu ich rozwiązywania,
- zaprojektowanie idealnego pomieszczenia do przechowywania środków smarnych.
W ich ramach Mark Barnes omówił następujące problemy szczegółowe:
- rola smarowania w niezawodności maszyny,
- teoria smarowania i jej podstawy,
- smarowanie – tryby awarii,
- metody aplikacji oleju smarowego,
- metody aplikacji smaru,
- dobór środka smarnego,
- kontrola zanieczyszczeń w układzie,
- przechowywanie i obsługa środków smarnych,
- analiza oleju podczas eksploatacji,
- metody pobierania próbek oleju,
- modyfikacje wyposażenia zakładów,
- analiza występujących niedokładności.
Po zakończeniu szkolenia chętni mogli przystąpić do międzynarodowego egzaminu MLT I (Machniery Lubrication Technician), przeprowadzonego przez International Council for Machinery Lubrication. Posiadanie certyfikatu ICML jest dowodem na wysokie kompetencje w zakresie gospodarki smarno-olejowej i ułatwia współpracę z ekspertami na całym świecie.
Analiza oleju
– Układ smarowania jest jak krwioobieg organizmu – mówi Marcin Pałka, dyrektor działu TSO w RATO Industrial Solutions. – Z oleju inżynier dowie się wszystkiego, oceni kondycję całej maszyny – dodaje Piotr Stencel, kierownik techniczny MLT-1 w dziale TSO w RATO Industrial Solutions. – Na podstawie analizy oleju może on stwierdzić, czy obecne są w nim zanieczyszczenia, a także określić, jakie i skąd pochodzą. Wiele wynika też z obserwacji trendu, czyli procesu zmian, jakie zachodzą w oleju. Może on przebiegać stopniowo (i jest to naturalne) albo skokowo. Mając wyniki analizy oleju, inżynier może wysnuć wniosek, że np. uszkodzone jest łożysko lub zużyte są panewki. Zaniechanie analizy oleju, wynikające z braku wiedzy specjalistycznej, to częsty błąd – mówi Piotr Stencel.
Olej mi się nie podoba, jest zanieczyszczony? To wina oleju. Wyleję ten, a kupię lepszy, czytaj: droższy. Jeśli maszyna się psuje, wymienię całe urządzenie, zamiast zdiagnozować przyczyny – takie sytuacje pracownicy RATO Industrial Solutions, odwiedzający liczne zakłady przemysłowe, znają z doświadczenia.
W fabryce i w laboratorium
RATO Industrial Solutions posługuje się podczas szkoleń specjalnym samochodem prezentacyjnym, służącym do pokazów najlepszych praktyk w zakresie gospodarki smarno-olejowej. Mieści on w sobie wzorcową przekładnię, urządzenia do wpompowywania i wypompowywania oleju z tej przekładni, urządzenie do filtrowania, zbiorniki do przechowywania oleju we właściwy sposób, urządzenia pomiarowe cząstek stałych, zanieczyszczeń i wilgotności itd. Jest tam również urządzenie pomiarowe jakości oleju, które jest w stanie określić, czy olej jest w dobrej kondycji, czy uległ degradacji. Wyposażenie samochodu jest bogate. – W odróżnieniu od innych firm mamy podejście całościowe – mówi Marcin Pałka. Tygodniowo odwiedzają z prezentacją przeciętnie cztery firmy w całej Polsce.
Podczas szkoleń potrzebne są też zestawy podręczne i dlatego niedługo RATO Industrial Solutions wyposaży się w „walizkę”, czyli zestaw podręczny, umożliwiający wykonywanie takiej analizy. – W fabryce aparatura pomiarowa powinna być zamontowana na stałe w urządzeniach, po to, by móc sprawdzać stan oleju online. A jeśli w zakładzie nie ma tych urządzeń, próbki trzeba oddawać do laboratorium. Sam czujnik klasy czystości nie wskaże wszystkiego – tłumaczy Piotr Stencel.
Proste rozwiązania zamiast kosztownych środków
W szkoleniach RATO Industrial Solutions biorą udział główni mechanicy oraz inżynierowie utrzymania ruchu. Dopiero rekomendacja z ich strony zachęca do udziału menedżerów.
– Ludzie mają dystans do szkoleń w przekonaniu, że to PR, lokowanie produktu, reklama – ocenia Marcin Pałka. – I my oczywiście musimy im opowiadać o konkretnych produktach, ale nie jednej, tylko różnych firm, bo przecież słuchacze obsługują różne maszyny i używają olejów różnych marek.
Piotr Stencel dodaje: – Poza tym staramy się skupiać na zagadnieniach, a nie na produktach. Pomagamy naszym klientom zrozumieć przyczyny wadliwej pracy, która nie zawsze leży po stronie oleju. Nasza zasada: prawidłowa budowa i eksploatacja maszyny, prawidłowo dobrany olej – a nie pochopny dobór oleju i dopiero w następnej kolejności sprawdzanie maszyny. I zawsze podkreślamy to, że nasza wiedza wynika z praktyki, ponieważ byliśmy w miejscu zdarzenia, gdzie te produkty znalazły zastosowanie.
Zmiany w gospodarce olejowej zakładu, jak przekonują inżynierowie z RATO Industrial Solutions, nie muszą oznaczać wielkich inwestycji. Są to np. korki zabezpieczające szybkozłącza, zamknięte naczynia. I choćby wiedza, że beczki nie można zostawić odkrytej podczas deszczu. To są sposoby proste i sprawdzone. Firmy, które zdecydowały się na te zmiany, widzą konkretne korzyści z ich wprowadzenia.
Zmienić sposób myślenia
Technologie się zmieniają. Ta sama maszyna, wyprodukowana 20 lat później, wymaga już innej obsługi niż jej starszy model, stosowany w fabrykach lat 80. W wyniku niewłaściwej obsługi dochodzi do szybkiej degradacji. Mechanicy nie zawsze nadążają za zmianami. – Ci tutaj pracują tak, bo tak ich uczono, a tamci tak, bo też ich tak nauczono – mówi Mark Barnes z perspektywy 24 lat pracy szkoleniowca, prowadzącego kursy na kilku kontynentach. – Niektórzy mechanicy są przeświadczeni, że nie ma różnicy, jaki olej zastosują. Że jest to po prostu ciecz, która ma zmniejszać tarcie, i jak się ją poda do maszyny, to będzie działać. Jednak nie będzie.
Mark Barnes miał już okazję prowadzić kursy w Polsce i ocenia, że Polacy podchodzą do pracy bardzo poważnie, chcą się edukować i pilnie się uczą. Potrzebują tylko wiedzy. – Moją rolą jest dać im tę wiedzę i pokazać, jak wykonywać ich pracę lepiej – podsumowuje.
Marcin Pałka zaś dodaje: – Brak regularnych szkoleń dla pracowników zakładu w konsekwencji przynosi poważne straty finansowe. Dzieje się tak np. wtedy, gdy w razie problemów z maszyną wzywamy serwis, a ten przyjeżdża i wymienia cały podzespół, który pracował np. tylko 2 lata, a mógłby być eksploatowany dużo dłużej, tyle że przez kompetentną osobę. I to jest najlepszy dowód na to, że uczestnictwo pracowników w kursach takich jak ten przynosi oszczędności i stanowi zysk dla firmy.
Autorka: Aleksandra Solarewicz
Źródło zdjęć: RATO Industrial Solutions
