Opłacalna, kompleksowa i sprawdzona analiza olejowa to bardzo skuteczne narzędzie do monitorowania stanu technicznego urządzenia. Osoby nieprzekonane o jej zaletach prawdopodobnie stosują ją niepoprawnie i nie w pełni wykorzystują jej olbrzymie możliwości.
Aby analiza olejowa stała się efektywnym narzędziem monitorowania stanu technicznego urządzeń, należy poprawnie skonfigurować jej program, a następnie dokładnie go przestrzegać. Firmy, które nie dysponują odpowiednimi zasobami, by zrobić to samodzielnie, mogą skorzystać z pomocy eksperta zewnętrznego, który udzieli konsultacji w zakresie uruchomienia programu i zarządzania nim.
Korzyści z analiz olejowych
Według Matta Spurlocka, lidera platformy RCL firmy Allied Reliability, analiza oleju to jedyna metoda, która pozwala na faktyczne proaktywne monitorowanie sprzętu. – Analiza oleju to doskonałe narzędzie konserwacji predykcyjnej – powiedział Matt Spurlock. – Jeśli próbki zostaną pobrane z właściwego miejsca, przy zastosowaniu najlepszych praktyk próbkowania i z wykorzystaniem kompleksowego podejścia do testowania próbek, dzięki analizie oleju można określić obecność osadu ze ścierania materiału wysoko na krzywej P-F.
Jedną z korzyści analiz olejowych, jakiej nie mają inne narzędzia do monitorowania parametrów pracy i stanu urządzeń, jest wykrywanie problemów zarówno w samym oleju, jak i w urządzeniu. Ponadto analiza oleju pozwala na wykrycie uszkodzenia wcześniej niż inne technologie, takie jak termografia i ultradźwięki. Z tego powodu jest ona pierwszym ze stosowanych narzędzi.
Do innych istotnych zalet analiz olejowych należą:
→ dłuższa żywotność sprzętu – analiza oleju pozwala na zapewnienie właściwego smarowania urządzenia, a także monitorowanie takich problemów, jak zużycie i zanieczyszczenie. Analiza cząstek zużycia, podstawa analizy oleju, jest wyjątkowo skuteczna, jeśli chodzi o lokalizowanie i przewidywanie problemów, zanim zaczną one negatywnie wpływać na żywotność sprzętu;
→ przedłużona żywotność środka smarnego – analiza oleju daje jasny obraz stanu środka smarnego, dzięki czemu nie jest on wymieniany przedwcześnie. Może to w niektórych przypadkach bardziej niż dwukrotnie wydłużyć czas między wymianami filtrów i smaru. Wyeliminowanie choćby jednej wymiany oleju smarnego w roku to istotne oszczędności materiałów i czasu pracy;
→ skrócony czas postoju maszyn – analiza
oleju daje szanse pracownikom działu UR na wykrycie i skorygowanie problemów, zanim spowodują one zatrzymanie maszyn. Awarie w trakcie pracy są szczególnie kosztowne. Koszt analizy oleju jest nieporównywalnie mniejszy;
→ monitorowanie lepkości i kwasowości – wartość lepkości wskazuje, czy olej właściwie smaruje części. Liczba zasadowa i liczba kwasowa w raporcie analizy oleju są informacjami o tym, czy olej nadal właściwie chroni urządzenia;
→ zwiększanie wartości odsprzedaży – raporty przedstawiające regularne analizy oleju są najlepszym dowodem na to, że dba się o sprzęt w zakładzie.
Analiza oleju to nie tylko sposób na oszczędności, ale też na zapobieganie problemom. Jej właściwe przeprowadzanie daje pewność, że produkcja nie zostanie zakłócona awariami sprzętu.
– Analiza środków smarnych w trakcie pracy urządzenia może pomóc w wykryciu wielu symptomów i sytuacji awaryjnych, w tym uszkodzone elementy, trudne warunki pracy, brak właściwej konserwacji, brak właściwego smarowania, pogarszanie się jakości środka smarnego lub jego zanieczyszczenie – stwierdza David B. Doyle, dyrektor zarządzający firmy ALS Tribology. – Różne typy sprzętu mają różne symptomy i stany awaryjne, typowe dla ich budowy i użytych materiałów, a specjaliści od analiz olejowych zostali wyszkoleni tak, by je bezbłędnie rozpoznawać. Parametry testowe mogą wskazać przyczynę awarii. W innych przypadkach dane testowe wykryją symptomy stanu awaryjnego, który będzie wymagał dalszych badań uzupełniających. W wielu sytuacjach wartość danych testowych i płynących z nich informacji można zwiększyć nawet dziesięciokrotnie dzięki komunikacji między użytkownikiem końcowym lub zarządcą aktywów a laboratorium wykonującym testy.
Analiza wydajności
Najczęściej zaniedbywanym krokiem podczas rozważania kwestii związanych z analizą oleju jest analiza wydajności. Obejmuje ona porównanie faktycznych danych statystycznych zebranych w trakcie pracy z parametrami podanymi przez producenta, które można zazwyczaj znaleźć na tabliczce znamionowej urządzenia. Są one również dostępne w instrukcji obsługi, na stronach internetowych lub można je uzyskać od przedstawiciela producenta. W połączeniu z analizą oleju dodatkowe metody monitorowania pozwolą wykryć większość problemów związanych z funkcjonowaniem urządzeń, zanim zaburzą one ciągłość procesu. Jeśli jedna z metod wykryje anomalię, eksperci zalecają użycie innej technologii, aby ją potwierdzić.
Wdrożenie programu analizy oleju
Wdrożenie kompleksowego programu może się wydawać trudnym zadaniem. Oto kilka kroków, których wykonanie zapewni właściwe wdrożenie i działanie programu.
1. Wybór laboratorium analizy oleju. Jest to o tyle ważny krok, że laboratorium może doradzić w kwestii wdrożenia różnych części programu. Należy wybrać laboratorium o ugruntowanej pozycji, które ma wdrożony program zapewnienia jakości i akredytacje branżowe, takie jak ISO 17025 lub 10CFR50. Dobrze jest odwiedzić laboratorium przed rozpoczęciem współpracy. Bliskość laboratorium też może być zaletą, gdyż ułatwia utrzymanie terminowych dostaw próbek, co jest szczególnie ważne w sytuacjach nagłych.
2. Określenie celów. Struktura i podstawy programu analiz powinny być oparte na przyjętych w zakładzie celach dotyczących niezawodności pracy maszyn, decydujących o kształcie projektu i realizacji programu analiz. Laboratorium może pomóc w tym zakresie, jednak to użytkownik końcowy musi dopasować program do kluczowych potrzeb i wymagań organizacji. Oto kilka sugestii dotyczących identyfikacji wspomnianych celów:
→ poprawa niezawodności dzięki unikaniu awarii i wydłużeniu żywotności (zarówno urządzeń, jak i ich części),
→ oznaczenie i wyeliminowanie powtarzających się problemów,
→ wyeliminowanie nieplanowanych postojów na przeprowadzenie czynności konserwacyjnych,
→ maksymalizacja żywotności środka smarnego i jego wydajności,
→ wsparcie kompleksowej, proaktywnej i predykcyjnej konserwacji.
Po określeniu celów należy wybrać lidera w procesie wdrażania programu.
Monitorowanie stanu jako usługa
Monitorowanie stanu urządzeń krytycznych jest ważnym elementem strategii doskonałości operacyjnej. Usługodawcy w zakresie zapewnienia wysokiej niezawodności maszyn i urządzeń przemysłowych oferują wiele opcji, które obejmują konserwację, konsultacje na temat niezawodności i poprawnego działania, a także serwisu, oferują szkolenia i pomoc w doborze załogi. Wdrażają i integrują oni także programy analizy oleju.
Monitorowanie stanu jako usługa (Condition Monitoring as a Service – CMaaS) obejmuje gromadzenie komponentów, rozwiązań i wsparcia, które ma na celu wydłużenie żywotności maszyn i zwiększenie opłacalności. CMaaS zmniejsza wysiłek związany z gromadzeniem danych i integrowaniem ich w jeden format nadający się do analizy. Dzięki danym z kontroli przechowywanym w centralnym systemie, integracji elementów i narzędzi zapewnienia niezawodności, konserwacji opartej na stanie komponentów i raportowaniu dostawcy, podwykonawcy i pracownicy mogą ze sobą współpracować. Poprawia to konkurencyjność zakładów produkcyjnych oraz jakość produktów, wydłuża czas pracy bez awarii i zwiększa moce produkcyjne, a dzięki temu obniża koszty.
Od dostawcy CMaaS należy oczekiwać:
1. oceny strategii konserwacji. Ten proces gwarantuje, że klient prawidłowo konserwuje każde urządzenie – we właściwym momencie i z użyciem najlepszych środków. Podstawowe cele obejmują:
▪️ dopasowanie działań związanych z utrzymaniem ruchu do potrzeb biznesowych,
▪️ zmniejszenie ilości awarii sprzętu i strat,
▪️ zwiększenie dostępności i niezawodności,
▪️ zmniejszenie całkowitego kosztu utrzymania ruchu w sposób zrównoważony;
2. zaplanowania procedur konserwacji. Dostawca CMaaS skonfiguruje, wdroży i będzie wspierać zaplanowane procedury konserwacji. Pozwoli to zwiększyć wydajność zasobów, ich niezawodność oraz wydłużyć czas pracy bez awarii, a także zwiększy szansę na osiągnięcie zakładanych celów produkcyjnych i biznesowych. Efektywne planowanie i harmonogramowanie skutkuje skutecznym planem konserwacji;
3. planowania pracy i harmonogramowania. Jest to kluczowe działanie w produkcji przemysłowej. Dobrze opracowane i aktualne plany zmniejszą koszty i pozytywnie wpłyną na programy bezpieczeństwa i ochrony środowiska, zapobiegając nieprzewidzianym zdarzeniom;
4. niezawodności, dostępności i łatwości konserwacji. Zapewnia to zintegrowaną analizę oczekiwanej wydajności systemu, na podstawie projektu, działania i utrzymania systemu. Jest to kluczowy element kosztu cyklu życia i programów zarządzania zasobami;
5. kontroli opartej na ryzyku. Obejmuje ona właściwe techniki przeprowadzania inspekcji w częstotliwości opartej na konsekwencjach i prawdopodobieństwie awarii. Ocena ryzyka umożliwia wdrożenie optymalnych programów inspekcji;
6. analizy głównej przyczyny problemu. Ten proces identyfikuje główną przyczynę awarii i działania, które zapobiegną jej powtórnemu wystąpieniu. Proces bada trzy przyczyny awarii:
▪️ fizyczne lub techniczne,
▪️ błąd ludzki,
▪️ systemy organizacyjne: procedury operacyjne i podejmowanie decyzji.
W przypadku większości urządzeń analiza oleju będzie najbardziej efektywną kosztowo metodą badania stanu zarówno urządzenia, jak i cieczy smarującej. Jednocześnie analiza oleju staje się bardziej skuteczna, gdy zostaje połączona z inną technologią, taką jak termografia lub analiza wibracji.
Organizacje, które nie wdrożyły jeszcze programu analizy oleju, mogą to zrobić w kilku prostych krokach. Mogą też wybrać dostawcę CMaaS, który zaprojektuje taki program i będzie nim zarządzać w ich imieniu.
3. Stworzenie listy urządzeń. Należy opracować listę sprzętu, który ma być testowany. Priorytety należy określić na podstawie krytyczności urządzenia w danej aplikacji i pozwolić na ich korekty w czasie trwania programu. Lista powinna obejmować co najmniej następujące elementy:
→ identyfikację sprzętu (ogólny opis z numerem seryjnym),
→ typ elementu, markę i model,
→ wymaganą markę i klasę środka smarnego, zazwyczaj określone przez OEM,
→ pojemność zbiornika oleju,
→ typ i przepuszczalność filtra,
→ częstotliwość pobierania próbek.
Sprzęt o znaczeniu krytycznym dla działania zakładu pracy powinien być zidentyfikowany jako pierwszy. Właściwa analiza oleju dla sprzętu krytycznego obejmuje analizę zużycia metalu, zawartości wilgoci, lepkości, liczby kwasowej, liczby cząstek i ferrografię analityczną.
4. Opracowanie strategii pobierania próbek. Mimo że laboratorium może służyć radą, to do użytkownika końcowego należy wybór strategii pobierania próbek. Strategia obejmuje lokalizację, metodę i procedurę.
Procedura pobierania próbek jest najtrudniejszym elementem strategii. Nieprzestrzeganie jej podstawowych elementów jest jednym z najczęstszych powodów niepowodzenia w implementacji programów analiz olejowych. W efekcie bowiem laboratoria otrzymują olbrzymią liczbę próbek z niekompletnymi informacjami, przez co użytkownik końcowy nie może w pełni skorzystać z danych w raporcie. Tutaj ważna jest rola lidera programu. Jego zadaniem jest zapewnienie, aby każda próbka była właściwie oznaczona, gdy trafia do laboratorium.
– Kluczem do uzyskania maksymalnych korzyści z analizy oleju jest zapewnienie, aby laboratorium otrzymało wszystkie niezbędne informacje na temat sprawdzanego sprzętu – powiedział Spurlock. – Kiedy wybieramy się do lekarza na badanie krwi, podajemy informacje na temat naszego wieku i historii zdrowia, aby badanie zostało właściwie zinterpretowane. Tak jak w przypadku diagnozy stanu zdrowia człowieka, niepodanie niezbędnych informacji na temat urządzenia również spowoduje błędną diagnozę.
Analiza oleju z zastosowaniem analizy wibracji
Analiza wibracji to kluczowe narzędzie do monitorowania stanu urządzeń obrotowych. Wyjątkowo precyzyjnie wykrywa zbliżające się awarie systemów łożysk działających z dużą prędkością. Gdy elementy składowe osiągają kres swojej żywotności, zaczynają bardziej wibrować. Ciągła analiza wibracji wykrywa te oznaki, zanim wystąpi poważny problem. Typowe stany awaryjne wykrywane przez analizę wibracji to:
▪️ zaburzenie równowagi,
▪️ niewspółosiowość,
▪️ powstanie wgłębień,
▪️ popękane/złamane zęby koła zębatego,
▪️ luzy zarówno w łańcuchach, jak i w strukturze,
▪️ zużycie kół zębatych,
▪️ uszkodzenia łożyska elementu obrotowego,
▪️ rezonans,
▪️ skrzywione tłoki,
▪️ złożone problemy z łożyskami,
▪️ zużycie koła pasowego,
▪️ problemy elektryczne,
▪️ problemy z przepływem płynu i powietrza.
Analiza oleju i analiza wibracji uzupełniają się niemal idealnie: analiza oleju monitoruje i kontroluje jakość środka smarnego i zanieczyszczenia, a analiza wibracji monitoruje i kontroluje równowagę, luzy i współosiowość.
W branżach zarządzania taborem jest to podstawowa technologia, ponieważ silniki spalinowe są najbardziej popularne. W zastosowaniach przemysłowych, szczególnie w produkcji energii i przemyśle petrochemicznym, analiza wibracji jest najlepszą technologią. W zastosowaniach przemysłowych, takich jak przemysł metalurgiczny, papierniczy itd., obie metody są stosowane łącznie.
5. Określenie parametrów wydajności. Parametry te pozwalają na ocenę, dlatego powinny być powiązane z celami programu. Na przykład: czy jest mniej awarii? Czy liczba powtarzających się problemów się zmniejsza? Czy jest mniej nieplanowanych postojów? Czy okresy między wymianami oleju zostały wydłużone? Należy uwzględnić anomalie i inne czynniki, które wpłyną na dokładność danych.
Jeśli pytania te wydają się zbyt trudne, można skorzystać z pomocy ekspertów w zakresie utrzymania wysokiej niezawodności maszyn i urządzeń przemysłowych, którzy są przygotowani do tego, aby takie programy wdrażać i nimi administrować. Najważniejsze jest jednak to, że wdrożenie programu analizy oleju wymaga zastanowienia, planowania, a przede wszystkim konsekwencji i dokładnego przestrzegania określonych zasad i wymagań, zarówno w odniesieniu do użytkowników końcowych, jak i ekspertów dokonujących analiz.
Analiza oleju z zastosowaniem badania ultradźwiękowego
Ultradźwięki są definiowane jako fale dźwiękowe o częstotliwości powyżej 20 kHz i do 300 kHz i są jedną z najbardziej elastycznych technologii monitorowania stanu urządzeń. Powszechnie stosuje się je do wykrywania wycieków (sprężonego gazu) i inspekcji mechanicznych i elektrycznych. W ostatnim przypadku ultradźwięki mogą być używane jako narzędzie do zapewnienia bezpieczeństwa, ponieważ wykrywa wyładowania łukowe czy koronowe.
Badanie ultradźwiękowe opiera się na pomiarach cyfrowych, które mierzą sygnały o wysokiej częstotliwości i podają wynik w decybelach na mikrowolt. Analiza wartości może wskazywać na potencjalne defekty powstałe w wyniku kontaktu, np. pocierania lub tarcia. Badanie ultradźwiękowe uzupełnia analizę wibracji, ta zaś uzupełnia analizę oleju.
Case study: KapStone Paper
Firma KapStone Paper, zlokalizowana w Longview w stanie Waszyngton w USA, produkuje bogaty asortyment produktów z papieru siarczanowego i papieru z recyklingu, od tektury po papier typu Kraft, papier siarczanowy nasycony i arkusze kartonu. Jest to przykład firmy, która w pełni wykorzystuje zintegrowane technologie monitorowania stanu technicznego maszyn: analizy olejowe, analizę mikroskopową, analizę wibracji, a także obrazowanie ultradźwiękowe i termiczne.
– W KapStone Paper połączyliśmy kilka różnych technologii w jeden program konserwacji predykcyjnej, aby wydłużyć czas pracy bez postoju i zmniejszyć ilość awarii – podsumowuje Jeffrey H. DesArmo, menedżer ds. systemów smarowania firmy KapStone. – Jest wiele zalet analiz olejowych, a możliwość zintegrowania innych narzędzi konserwacji prognozowanej w całym zakładzie przynosi nam znaczne korzyści i pozwala na bardziej szczegółową analizę problemów z urządzeniami. Na bieżąco współpracujemy z działem badań wibracyjnych i wymieniamy się uwagami na temat kondycji sprzętu.
Raporty badań oleju odbiegające od normy są analizowane przez dwa zespoły, które sprawdzają wcześniejsze dane na temat oleju i wibracji. W razie potrzeby można przeprowadzić ponowne badanie sprzętu i uważnie monitorować pod kątem pojawiających się zmian. Jeśli grupa badań wibracyjnych zgłasza silnik, który głośno pracuje lub ma wysoką częstotliwość na łożysku i wymaga dodatkowego smarowania, specjalista ds. smarowania wykorzystuje pomiar ultradźwiękowy, aby upewnić się, że łożysko otrzymuje wystarczającą ilość środka smarnego. Obrazowanie termiczne pomaga znaleźć miejsca wzrostu temperatur i zlokalizować potencjalne problemy w większych, bardziej skomplikowanych systemach.
– Analiza mikroskopowa to skuteczna metoda identyfikowania cząsteczek ze zużycia, gdyż pozwala sprawdzić, jaki typ cząstek powstaje w oleju, dokładnie określić ich ilość i sprawdzić ich rozmiar i kształt, co umożliwia nam dokładną ocenę stanu urządzeń i oleju – powiedział DesArmo. – Wyniki są dostępne nawet już po godzinie.
Analiza oleju z zastosowaniem termografii
Podstawą termografii jest założenie, że wzrost temperatury wskazuje na pogorszenie pracy elementów. Termografia analizuje rozłożenie temperatury i mierzy temperaturę elementów elektrycznych i mechanicznych. Obszary zwiększonej temperatury mogą wskazywać na opór elektryczny lub tarcie mechaniczne. Termografia jest również idealna do wykrywania utraty ciepła. Może ponadto wykryć problemy związane z wilgocią, grubością, łączeniem, pojemnością i tarciem.
Termografia wykryje anomalie pojawiające się w silnikach, złączkach, łożyskach, pasach, kołach pasowych, kolektorach pary, wymiennikach ciepła i systemach/elementach elektrycznych.
Termografia pozwala zidentyfikować wady, których analiza oleju nie może wykryć, takie jak stan rolek, poziom nagromadzonych osadów w zbiornikach i stan łożysk i złączek działających przy dużych prędkościach.
Dobrym przykładem korzyści płynących z analizy zintegrowanej stosowanej w firmie KapStone jest przypadek próbki oleju, która w badaniu nie wykazała problemów, ale grupa zajmująca się badaniami wibracyjnymi wykryła złą pracę zębatek przekładni montowanej na wałku. Temperatura przekładni rosła, a silnik pobierał więcej mocy.
– Po przeprowadzeniu analizy mikroskopowej oleju zauważyliśmy, że w oleju docierającym do przekładni znajdują się cząstki ze zużycia – powiedział DesArmo. – Materiał pochodził z nieprawidłowo działającej pompy, która zasilała przekładnię z większego zbiornika oleju. Pompa groziła awarią, a dzięki odkryciu tego faktu mogliśmy przełączyć się na pompę zapasową i na czas wymienić uszkodzone urządzenie. Koszt możliwej awarii przekładni i związanego z nią nieplanowanego przestoju wyniósłby 300 tys. dolarów.
W sytuacjach, gdy próbka nie może zostać pobrana w warunkach pracy, termografia i analiza wibracji dostarczają dane bez konieczności postoju lub przerwania pracy. Pokazują też, co dzieje się w czasie pracy urządzeń.
Poza termografią i analizą wibracji badanie ultradźwiękowe dostarcza informacji o wadach struktury, zanim pojawią się poważniejsze problemy, a których analiza oleju mogłaby nie wykryć. Skład emitowanych gazów i uzdatnianie ścieków również mogą dostarczyć nowych informacji na temat stanu sprzętu.
Matt Spurlock z firmy Allied Reliability współpracował z firmą KapStone. Dodaje on, że oprócz regularnego wysyłania próbek do zewnętrznego laboratorium firma KapStone zakupiła sprzęt do przygotowywania próbek i ich analizy mikroskopowej w zakładzie.
– Daje to firmie KapStone wczesną informację o możliwości wystąpienia trudnych warunków – stwierdził Matt Spurlock. – W całym procesie osoba nadzorująca środki smarne przygotowuje próbki olejów smarnych i smarów do analizy. Kilkakrotnie zaobserwowała nieoczekiwane cząsteczki ze zużycia w próbce i mogła poinformować grupę ds. badań wibracyjnych o konieczności dalszych badań. W każdym z tych przypadków potwierdzone zostało wystąpienie problemu, choć dane badań wibracyjnych nie osiągnęły jeszcze poziomów alarmowych. Dzięki temu zakład miał wystarczająco dużo czasu, aby zaplanować niezbędne działania korygujące lub wymianę urządzenia.
Jeffrey DesArmo powiedział, że firma KapStone wybrała zintegrowane technologie konserwacji predykcyjnej z kilku powodów, ale przede wszystkim ze względu na możliwość wydłużenia czasu pracy bez awarii i zwiększenia niezawodności. – Do tego dochodzi zrozumienie innych dziedzin i ich działania. Wykorzystując wszystkie technologie razem, widzimy, że wspólnie osiągamy lepsze rezultaty, niż gdy każda grupa samodzielnie stara się zwiększyć niezawodność, nie wiedząc, jakie działania podejmują inni – dodał DesArmo.
Analiza oleju z zastosowaniem czujników
Zastosowanie wbudowanych czujników monitorujących warunki pracy urządzenia staje się rozwiązaniem powszechnym. – Spodziewamy się w najbliższych latach znacznego rozwoju technologii Przemysłowego Internetu Rzeczy – powiedział Matt Spurlock z firmy Allied Reliability. – Czujniki są obecne już od ponad dekady, ale do niedawna były bardzo kosztowne. Wyobraźmy sobie zestaw czujników, które monitorują dane związane z wibracjami, temperaturą oleju, zanieczyszczeniem i cząsteczkami ze zużycia ruchomych części maszyn. Takie czujniki mogą przez cały czas wysyłać dane do chmury, gdzie algorytmy uczenia maszynowego pozwalają zastosować dynamiczne alarmy, które natychmiast powiadomią o zmianie warunków pracy i zaproponują właściwe działanie korygujące. Ten dzień się zbliża.
Technologia analizy oleju w ciągu ostatnich lat stała się towarem. Między laboratoriami trwa walka o klienta końcowego – dodał Spurlock. – Ponadto analiza oleju to jedno z najgorzej rozumianych narzędzi monitorowania stanu maszyn. Idea monitorowania w trakcie pracy powinna zwrócić uwagę na obie te kwestie i pokazać prawdziwe korzyści kompleksowego monitorowania i integracji wielu technologii.
Jeanna Van Rensselar współpracuje jako dziennikarka z TLT – wydawnictwem instytutu Society of Tribologists and Lubrication Engineers (STLE).
