Wielu projektantów maszyn specjalnych i prototypów jest pod presją. Jeśli pilnie potrzebują niestandardowych kół do pasów zębatych, a brakuje produktów „dostępnych z półki”, dostawa często trwa nawet kilka tygodni. Czas oczekiwania na wysyłkę elementów drukowanych w 3D, igus skrócił się do 48 godzin. Użytkownicy nie muszą iść na kompromis w kwestii jakości. Wręcz przeciwnie, seria testów w laboratorium igus wykazała znacznie dłuższą żywotność trybo-materiału do spiekania laserowego w porównaniu z frezowanymi i formowanymi wtryskowo częściami z POM.
Koła do pasów zębatych są tak powszechne, jak piasek w morzu. W końcu paski zębate są używane tysiące razy. Można je znaleźć wszędzie tam, gdzie wymagane jest bezluzowe i wytrzymałe przenoszenie mocy części obrotowych, np. w napędach liniowych drukarek, robotów i maszyn pakujących. Często są używane jako standardowy element. Jeśli jednak wymagany jest indywidualny wariant, te specjalne części muszą być wytwarzane na frezarkach lub tokarkach, np. z aluminium lub stali. W niektórych przypadkach najpierw trzeba wyprodukować narzędzia do wtryskarki. „Czas dostawy takich niestandardowych części wynosi często kilka tygodni. Czas oczekiwania jest cierniem w boku wielu projektantów, ponieważ często powoduje chaos w harmonogramach” — wyjaśnia Monika Gawryś, menadżer ds. produkcji addytywnej w firmie igus Sp. z o.o. „Aby skrócić czas dostawy kół do pasków zębatych w specjalnym formacie, oferujemy teraz produkcję za pomocą druku 3D, skracając czas wysyłki z kilku tygodni do zaledwie 48 godzin. Jest mało prawdopodobne, aby projektanci otrzymali te komponenty szybciej.”
Trybo-polimery firmy igus zapewniają dłuższą żywotność
Jednocześnie użytkownicy nie muszą rezygnować z solidności. Zostało to udowodnione, między innymi, podczas obszernej serii testów czołowych kół zębatych produkowanych przez firmę igus przy użyciu selektywnego spiekania laserowego (SLS). We własnym laboratorium testowym o powierzchni 3800 metrów kwadratowych, podczas testu obrotowego przy prędkości 0,1 m/s, momencie obrotowym 2,2 Nm i ekstremalnej temperaturze 1440°C, wysokowydajny polimer iglidur I3 konkurował z formowanym wtryskowo i frezowanym czołowym kołem zębatym wykonanym z polioksymetylenu (POM). Wszystkie czołowe koła zębate miały szerokość 16 mm i posiadały 30 zębów. Rezultat: frezowane czołowe koło zębate uległo awarii po 12 500 cykli, a formowane wtryskowo po 4000. Z kolei koło zębate wykonane z iglidur i3 wytrzymało prawie 20 000 cykli. „Oprócz wszechstronnego iglidur I3, oferujemy również wersję I6 zgodną z wymogami FDA dla sektora spożywczego oraz wariant I8-ESD rozpraszający ładunki elektrostatyczne dla obszarów zagrożonych wybuchem” — mówi Gawryś. „Wszystkie wysokowydajne tworzywa sztuczne są wystarczająco wytrzymałe i odporne na zużycie, aby stanowić ekonomiczną oraz niezawodną alternatywę nawet dla stalowych i aluminiowych kół do pasków zębatych”.
Skorzystaj z konfiguratora online, aby złożyć zamówienie w kilka minut
Produkcja kół zębatych z kołnierzami jest bardzo złożona. Są to dodatkowe elementy, zewnętrzne ścianki w kształcie pierścieni montowane na kole pasowym, zapobiegające ślizganiu się paska na boki. Frezarki często nie są wystarczająco elastyczne, aby produkować z jednego kawałka materiału kół z paskiem zębatym z kołnierzami. Z drugiej strony, usługa drukowania 3D firmy igus przyspiesza produkcję, ponieważ modele kół kołnierzowych są drukowane w jednym kawałku bez użycia narzędzi. Jednak nie tylko produkcja, ale także zamawianie pojedynczych kół z paskiem zębatym jest w firmie igus szczególnie szybkie. Projektanci mogą przesłać model CAD za pomocą funkcji „przeciągnij i upuść” na stronie internetowej usługi drukowania 3D, aby natychmiast ustalić cenę i złożyć zamówienie. Jeśli nie mają modelu cyfrowego, można go skonfigurować w ciągu kilku minut za pomocą konfiguratora kół pasowych. Wystarczy, że użytkownik wprowadzi charakterystyczne dane — takie jak wymagany profil pasa czy liczba zębów. Konfigurator następnie tworzy plik STEP, który użytkownicy mogą jednocześnie przesłać na stronę internetową. Mogą również złożyć zamówienie od razu. „Dzwonienie tam i z powrotem lub wysyłanie modeli CAD pocztą elektroniczną to czasochłonne czynności, które stały się teraz znacznie prostsze, dzięki konfiguratorowi online. To pozwoliło nam wielokrotnie przyspieszyć proces zamawiania i dało projektantom dodatkową przewagę w postaci czasu”.
