Przygotowanie do sezonu grillowania wiąże się zazwyczaj ze sprawdzeniem, czy butle z propanem są napełnione i gotowe do uruchomienia na wolnym powietrzu.
Dla przedsiębiorstwa automatyki przemysłowej i robót elektrycznych Decoe Inc. z Północnej Karoliny wiosna i nadchodzące lato będą stały pod znakiem przygotowywania wyposażenia oraz budowy i montażu urządzeń służących zarówno regeneracji używanych butli na propan, jak też napełnianiu gazem i znakowaniu butli używanych i nowych. Dzięki temu w okresie zwiększonego popytu klienci otrzymają wystarczającą liczbę zbiorników. Jedna z podstawowych operacji to zautomatyzowany proces odwapniania i tulejowania butli na propan (ang. Sleeve-O-Matic), w którym pneumatycznie, pod nadzorem programowalnych sterowników, w trakcie cichej i minimalnie obsługiwanej operacji, na butle nakłada się perforowaną, kurczliwą folię.
Pod koniec 2001 roku, firma Decoe zdecydowała, że konieczne są bardziej ekonomiczne sposoby łączenia przewodami napędów elektromagnetycznych, przycisków sterowniczych, fotokomórek i wyłączników krańcowych w wytwarzanym urządzeniu do tulejowania. Była to postawa wyjściowa do współzawodnictwa. Urządzenie do regeneracji i napełniania butli musi być instalowane w strefie zagrożonej wybuchem, klasyfikowanej jako: „Klasa I, grupa zapłonowa 1”. To wymaga wykonania przeciwwybuchowych szaf sterowniczych oraz kosztownego sposobu prowadzenia połączeń przewodowych między szafą sterowniczą a elementami (We/Wy) systemu automatyki. Ponadto, gdy urządzenie jest już gotowe i dostarczone do odbiorcy, ten ostatni musi wynajmować specjalnego wykonawcę do zainstalowania urządzenia i podłączenia go do systemu odbiorcy w sposób wymagany dla instalacji przeciwwybuchowych. „Chcemy sprzedawać klientom urządzenia gotowe do pracy oraz zapewniające oszczędność czasu i pieniędzy, właściwie je instalując” – mówi pan Scott Sebastian z firmy Decoe Inc.
Aby to osiągnąć, w firmie Decoe zdecydowano się zastosować iskrobezpieczny system połączeń elektrycznych w urządzeniu. Użyto do tego celu barier iskrobezpiecznych (firmy Phoenix Contract), montowanych w szafie sterowniczej urządzenia. Takie bariery powodują ograniczenie energii wyzwalającej się w przypadku zwarcia elektrycznego, co zabezpiecza przed wybuchem mieszanin łatwopalnych. Bariery budowane do użycia w strefie zagrożonej Klasy I, grupy zapłonowej 1 i 2. Ten sposób zabezpieczenia wyeliminował potrzebę stosowania innych, kosztownych zabezpieczeń, jak duże i ciężkie obudowy z przewietrzaniem, szczelne dławice kablowe i inne powszechnie stosowane elementy.
W dodatku bariery iskrobezpieczne są galwanicznie separowane, co eliminuje potrzebę stosowania ochronnych uziemień lub kosztownej obsługi przy użyciu zabezpieczeń diodami Zenera. Bariery iskrobezpieczne pozwalają na łączenie wszystkich urządzeń We/Wy kablem, bez korzystania ze sztywnego kanału kablowego. Rozwiązanie to pozwala zaoszczędzić na materiałach do połączeń elektrycznych w strefie zagrożonej i znacznie upraszcza montaż. Wyeliminowanie nieporęcznej obudowy przyniosło dalsze oszczędności. W przypadku korzystania z panelu sterowania w strefie zagrożonej przestrzeń montażowa staje się bardzo droga – obudowy przeciwwybuchowe są kosztowne, ich cena stanowi w przybliżeniu 15-krotność kosztu obudowy według standardu NEMA-4.
Znaczną oszczędność miejsca przyniosło ponadto zastosowanie dwukanałowego napędu elektromagnetycznego (też firmy Phoenix). Za jego sprawą potrzebnych jest o połowę mniej barier iskrobezpiecznych niż w przypadku zastosowania pojedynczego elektromagnesu. Wszystkie przyciski sterownicze, fotokomórki i łączniki krańcowe w miejscu stałego występowania gazów palnych scalono z systemem sterowania za pomocą dwukanałowych iskrobezpiecznych separatorów sygnałów z wejściem cyfrowym, ze stykami przekaźników po stronie bezpiecznej (niezagrożonej wybuchem).
Obudowy przeciwwybuchowe są bardzo ciężkie, zwłaszcza w przypadku konstrukcji większych rozmiarów. Bariery iskrobezpieczne pozwalają utrzymać małe rozmiary obudów i zaoszczędzić cenną powierzchnię montażową. Wreszcie łatwe w użyciu wskaźniki LED i schematy połączeń umieszczone na panelach czołowych urządzeń ułatwiają usuwanie usterek, a dane techniczne nadrukowane na obudowie upraszczają kontrolę. „Te zastosowane bariery już zapłaciły za siebie w pierwszym zbudowanym urządzeniu” – konkluduje Sebastian Scott. – „Zaś bezpośrednie oszczędności w firmie Decoe oznaczają takie same oszczędności u nabywców jego urządzeń”.
