Choć rynek spożywczy zalicza się do najbardziej stabilnych gałęzi gospodarki, także on mierzy się ze stale rosnącymi kosztami. Coraz droższa praca, logistyka i przede wszystkim energia napędzają wzrost cen. Aby zachowywać konkurencyjność, przedstawiciele branży inwestują w systemy wspomagające redukcję kosztów, a jednym z kluczowych są systemy monitorowania energii – EMS. Na czym polegają ich zalety?
Prognozy ekonomistów dotyczące polskiego PKB zakładają w 2025 roku jego wzrost. Jednocześnie eksperci wskazują, że głównym silnikiem tego wzrostu nie będzie konsumpcja prywatna, ale wydatki inwestycyjne. Biorąc pod uwagę trendy proekologiczne oraz konieczność poszukiwania oszczędności, systemy EMS okazują się być warunkiem koniecznym dalszego rozwoju – również dla firm z branży spożywczej.
– Budowa systemu EMS rozpoczyna się od rozmieszczenia w zakładzie produkcyjnym urządzeń pomiarowych, lokalizowanych w miejscach kluczowych dla przepływu nośników energii. Następnie są one łączone w sieć, do której dodać można również już istniejące pomiary. Zbierane z powstałej sieci dane są agregowane na centralnym serwerze, a następnie poddawane analizie przy pomocy specjalistycznego oprogramowania. Generuje ono dokładny obraz zużycia energii i mediów energetycznych, takich jak gaz ziemny, para wodna, woda, czy sprężone powietrze – wyjaśnia zasady działania EMS Piotr Hargesheimer, Solution Sales Manager Endress+Hauser Polska.
Kluczowe jest to, że po precyzyjnym opomiarowaniu i uruchomieniu systemu EMS można szybko i skutecznie identyfikować miejsca, w których przepływ energii wymaga optymalizacji i usprawnień. A te przekładają się na konkretne oszczędności. Gdzie mogą ich szukać zakłady z branży spożywczej?
Spory potencjał w zakresie oszczędzania i odzyskiwania energii mają zwłaszcza systemy wykorzystujące gorącą wodę i parę, które są niezbędne w procesach pasteryzacji, sterylizacji i mycia. System EMS umożliwi precyzyjne zlokalizowanie nieszczelności układu, miejsc wymagających zastosowania dodatkowej izolacji i urządzeń, które potrzebują serwisu bądź wymiany, aby poprawić ich sprawność.
Pole do oszczędności dają także instalacje sprężonego powietrza, którego straty bardzo często są niedoszacowane, ignorowane lub po prostu akceptowane jako konieczność. Ciepło odpadowe, zbyt niskie lub zbyt wysokie ciśnienie w układzie – to czynniki, które powodują, że zwłaszcza sprężarki są często określane jako „pożeracze energii”. W tym przypadku system monitoringu podpowie, gdzie wprowadzić usprawnienia polegające np. na usunięciu nieszczelności, wymianie filtrów, poprawie sprawności sprężarki przez pobór powietrza z miejsca, gdzie ma ono niższą temperaturę, a także gdzie i kiedy wykorzystywać ciepło odpadowe ze sprężarek.
W przemyśle spożywczym używane są także różnego rodzaju gazy techniczne, wykorzystywane m.in. do pakowania w atmosferze ochronnej. Tutaj również bardzo ważne jest unikanie strat energii i wycieków. Podobnie jak w przypadku układów chłodzenia, które odpowiadają za około 10% całkowitego zużycia energii elektrycznej we wszystkich gałęziach przemysłu.
– Systemy chłodzenia są często projektowane według specyficznych wymagań klientów, dlatego nie wystarczy mierzyć zużycia energii elektrycznej, aby rzetelnie monitorować całkowite zapotrzebowanie na energię. Na efektywność systemu wpływa przede wszystkim konfiguracja urządzeń i sposób ich eksploatacji. EMS umożliwia stałe optymalizowanie działania nawet bardzo skomplikowanych układów, w oparciu o rzetelne i wszechstronnie analizowane dane, łatwo dostępne z poziomu Internetu lub intranetu – podkreśla Piotr Hargesheimer.
Podsumowując, do głównych zalet wynikających z zastosowania systemów EMS w branży przemysłu spożywczego zaliczyć należy:
- stałą i łatwą dostępność on-line do mierzonych danych,
- wgląd w przejrzysty obraz przepływów wszystkich mediów i energii,
- możliwość szybkiej i łatwej identyfikacji strat energii,
- skuteczne rozliczanie kosztów i ich łatwiejszą optymalizację, bezpieczeństwo produkcji, dzięki stałemu monitorowaniu parametrów nośników ciepła.
