U producentów the best in class błędy wychwycone w trakcie i po zakończeniu produkcji pochłaniają w sumie 3 proc. przychodów. W najsłabszej grupie odsetek jest znacznie większy, wynosi 18 proc. Wniosek? Dopiero utrzymanie najwyższych standardów jakości warunkuje rzeczywiste oszczędności – mówi Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska.
Tymczasem, jak wynika z najnowszych badań Aberdeen Group, zaledwie 20 proc. firm dostarcza 99 proc. swoich produktów w terminie i w zgodzie z wymogami klientów. Jeśli w trakcie realizacji zamówienia przytrafiają się nieliczne błędy, reakcja następuje w ciągu 2,5 godz. Rzadko też dochodzi do ponownego korygowania procesów. Raz zlokalizowane źródło błędu w 86 proc. przypadków jest definitywnie usuwane. Pozostali radzą sobie znacznie gorzej.
50 proc. firm realizuje wprawdzie 93 proc. zamówień w terminie, ale reakcja na błędy następuje dopiero po upływie 9 godz. Częściej też należy powtarzać działania korygujące parametry produkcji – 40 na 100 przypadków. Jeszcze słabsze wyniki osiąga 30 proc. badanych. Ci w terminie wyrabiają się w 77 proc., na naprawę błędu potrzebują 42 godz., a przyczyny pomyłek pozostają zwykle nierozwiązane. Aż 86 proc. prewencyjnych i korygujących działań należy powtarzać.
W czasach gospodarczego marazmu żaden producent nie może sobie pozwolić na tego typu błędy, ponieważ generują dodatkowe koszty, które potem trudno zrównoważyć po stronie przychodów. – Jeśli np. niewłaściwe parametry zostaną wychwycone u producenta, kosztem będzie zakup nowej partii surowców czy komponentów oraz dodatkowy czas potrzebny na wyprodukowanie produktu dobrej jakości i prawdopodobnie spadek satysfakcji odbiorcy, żądającego rekompensaty za przekroczenie terminu dostawy. Gorszym scenariuszem może być jedynie dystrybucja finalnego produktu z ukrytym defektem i utrata zaufania klientów – wyjaśnia Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska.
Odpowiednie działania, które pozwoliły wyeliminować potencjalne zagrożenie błędami powstającymi w trakcie produkcji, podjął Saint-Gobain Sekurit, dostawca szyb do samochodów m.in. BMW, Porsche, Toyota, Seat, Ford czy Opel. – Znaleźliśmy się pod ogromną presję. Musieliśmy zredukować ceny o 6 proc. i jednocześnie podnieść wydajność procesów produkcyjnych i logistycznych o 10 proc. – mówi Pascal Ober, dyrektor Centrum Kompetencyjnego SG Sekurit
W tym celu wdrożono i zintegrowano ze sobą SAP ERP i FlexNet klasy Manufacturing Execution System. Tak też postąpił m.in. L’Oreal i British American Tobacco. – ERP z definicji odpowiedzialny za planowanie nie służy do bieżącego harmonogramowania i nadzorowania procesów. Owszem, informacje np. o parametrach realizacji zleceń można ręcznie wprowadzać do bazy systemu, ale producent, chcąc utrzymać ciągłą kontrolę nad jakością, musiałby zaangażować wielu pracowników, którzy bez wytchnienia musieliby tylko i wyłącznie spisywać dane na kartkach papieru i dokonywać ręcznych uaktualnień – dodaje Tomasz Zarzycki, odpowiedzialny w Apriso za współpracę ze strategicznymi partnerami.
Rzeczywistość jest jednak inna. Jak wynika z badań Aberdeen Group, systemy ERP wykorzystuje 81 proc. producentów the best in class i 62 proc. firm z grupy, która ma największe problemy z zarządzaniem kontrolą jakości. Przepaść jest więc niewielka, mimo to najsłabsi znacznie gorzej radzą sobie nie tylko z podglądem tego, jak przebiega realizacja zamówienia w czasie rzeczywistym, ale też z podejmowaniem błyskawicznych decyzji, np. po wykryciu błędów w trakcie produkcji – odpowiednio 9 proc. i 27 proc. Dla porównania, w grupie najlepszych tego typu zdolności posiada więcej niż 60 proc. Gdzie więc tkwi źródło problemu?
Saint-Gobain Sekurit, L’Oreal i British American Tobacco, tak jak 58 proc. firm the best in class i 25 proc. firm z najsłabszej grupy producentów, zintegrował z ERP system FlexNet klasy MES/MOM, który monitoruje w czasie rzeczywistym procesy we wszystkich obszarach firmy. Dzięki temu nie tylko jakość kontrolowana jest na każdym etapie realizacji zamówienia, ale też można błyskawicznie reagować na nieprzewidziane zdarzenia.
Mechanizm jest prosty. FlexNet monitoruje w czasie rzeczywsitym procesy produkcyjne i logistyczne na najniższym poziomie organizacji (maszyny, pracownika i narzędzi, które wykorzystuje). Obieg danych między „dołem”, a „górą” jest więc całkowicie zautomatyzowany, a zużycie komponentów na bieżąco raportowane. W czasie rzeczywistym FlexNet prowadzi także pełną genealogię, czyli historię powstania produktu (łącznie z weryfikacją dostawcy każdego komponentu). W razie wykrycia błędu pierwotna przyczyna może więc być natychmiast wykryta i usunięta.
Producenci zadbali także o to, by rozwiązanie MES zostało rozbudowane o dodatkową aplikację Process Builder (Business Process Management), która wskazuje pracownikom fabryki każdą kolejną czynność. Jeśli np. do komputera nie zostaną wprowadzone dane lub nie ustawi się właściwych parametrów maszyny we właściwym momencie, rozwiązanie automatycznie wygeneruje ostrzeżenie do menedżera lub zablokuje możliwość przejścia do następnego etapu produkcji.
Tego typu organizacja nie tylko zapobiega powstawaniu i przedostawaniu się na rynek wadliwych produktów, ale też umożliwia podniesienie wydajności produkcji. W przypadku Saint-Gobain Sekurit aż o 10 proc.
