W późnych latach 50. ubiegłego stulecia klimatyzacja nie stanowiła jeszcze standardowego wyposażenia budynku. Dlatego nie uwzględniono jej ani w roku 1958, kiedy po raz pierwszy, na terenie należącym do firmy Boeing, wznoszono pawilon 101 w kształcie litery L, ani też w drugiej fazie jego rozbudowy, w 1962 roku.
Jednak w roku 2001 kierownictwo firmy Boeing postanowiło na nowo przyjrzeć się dokładnie pawilonowi 101 i zadecydowało, że warto zachować jego powierzchnię ponad osiemdziesięciu trzech i pół tysiąca metrów kwadratowych. Projektanci postanowili, że będzie on głównym budynkiem tej właśnie siedziby Boeinga, przeznaczonym do montażu podzespołów w samolotach.
Fot. 1. Modernizacja instalacji HVAC w 40-letnim zakładzie, o powierzchni prawie 85 tys. m2, bez przerywania produkcji, wymaga znakomitej organizacji pracy, szczegółowego harmonogramu, koordynacji i doskonałego wykonania poszczególnych zadań. Większość central klimatyzacyjnych została umieszczona na dachu za pomocą żurawi, a cztery przetransportowano śmigłowcem.
Pawilon 101 miał tylko jedną wadę: był to jeden z większych zakładów produkcyjnych Boeinga pozbawiony klimatyzacji, co też niezwłocznie postanowiono naprawić.
Zdawano sobie jednak sprawę z faktu, że montaż nowej instalacji HVAC nie będzie łatwy. I rzeczywiście – stanowiło to nie lada wyzwanie, które wymagało zarówno od Boeinga, jak i wykonawców robót poszukiwania i stosowania niekonwencjonalnych rozwiązań.
Dziewięciometrowe wyzwanie
Jedną z najbardziej rzucających się w oczy cech pawilonu 101 jest jego sufit, znajdujący się na wysokości ponad dziewięciu metrów, oraz rozległa, otwarta przestrzeń. Technolodzy produkcji w firmie Boeing cenią taką przestrzeń, ponieważ sprawia ona, że środowisko produkcyjne jest bardziej elastyczne i daje się łatwo przystosować do różnych często zmieniających się wymagań. Jednak aby móc wykorzystać tę rozległą i otwartą powierzchnię podłogi, 54 centrale wentylacyjne budynku, wraz ze wszystkimi towarzyszącymi im przewodami, urządzeniami, kanałami i innymi elementami systemu, podwieszono na dźwigarach konstrukcji dachu. Fakt ten stanowił pierwsze poważne wyzwanie.
Kolejnym wyzwaniem okazało się wymyślenie sposobu usunięcia starej instalacji, wzmocnienie dźwigarów dachu oraz instalacja nowych systemów – wszystko to zaś musiało odbywać się w taki sposób, by narzędzia, farby, odpady metalu lub inne ciała obce nie spadały na dół, gdzie cały czas trwał proces produkcyjny.
Podczas wstępnych dyskusji nad projektem – zanim jeszcze zostały zawarte poszczególne kontrakty dotyczące robót – projektanci Boeinga przypomnieli sobie o „widzianych gdzieś, kiedyś” starych szkicach ruchomych platform, stosowanych wiele lat wcześniej do projektu prac na wysokościach.
Przyjrzeli się również bliżej wielkim szynom suwnicowym, zamontowanym pod spodem istniejącej konstrukcji dachu budynku. Skoro często używano tych szyn do przemieszczania sprzętu w obszarze produkcji, z powodzeniem mogły one również posłużyć do utrzymania ruchomych platform roboczych zawieszonych nad podłogą zakładu.
Pomimo tego, że nikt z zespołu zajmującego się tym projektem nigdy wcześniej nie próbował zastosować takiego rozwiązania, zarówno projektantom, jak i wykonawcom robót pomysł ten wydawał się bardzo rozsądny.
Każda z piętnastometrowej długości i trzymetrowej szerokości platform, zbudowana ze sklejki i stali, posiadała ponadmetrowej wysokości pojemniki przeznaczone na rozmontowywane przewody. Gotowe platformy przetransportowano do zakładu i zamontowano na szynach suwnicy.
Zastosowanie platform nie tylko ułatwiło pracownikom dostęp do konstrukcji dachu, lecz także chroniło znajdującą się poniżej przestrzeń produkcyjną przed wszelkiego rodzaju gruzem usuwanym bądź spadającym luźno podczas prac konstrukcyjnych. W kilku miejscach, gdzie nie docierały szyny suwnicy, albo gdzie były one zbyt przeciążone, aby można je było przystosować do udźwignięcia wielkich platform, pracownicy docierali do konstrukcji dachu za pomocą podnośników osobowych.
Autor: Lisa Johnson, kierownik projektu konstrukcyjnego w firmie Boeing, Gary Gossett
