Produkcja powoli wraca z Azji do Europy. Dla nas to spora szansa, jednak barier do przezwyciężenia jest ciągle sporo.
Szył szlafroki w garażu, a teraz jest najbogatszym człowiekiem świata. Kto? Amancio Ortega, hiszpański magnat branży odzieżowej i twórca Inditexu, czyli właściciel marki Zara. Swój sukces zawdzięcza nie tylko odważnej koncepcji, ale także temu, że większość swoich towarów wytwarza w Hiszpanii, a nie w dalekiej Azji, co zdecydowanie skraca łańcuch dostaw.
Z ziemi chińskiej do Polski
Podobnym tropem chce podążać coraz więcej firm z branży odzieżowej, przenosząc produkcję do Europy. Jager – brytyjska marka odzieżowa ze 129-letnim doświadczeniem, zakończyła produkcję na Wyspach piętnaście lat temu. Teraz planuje przywrócić część produkcji z zamiarem przyśpieszenia procesu wprowadzania towarów na półki sklepowe oraz zwiększenia jakości produktów. Był to także ważny argument dla firmy STEIFF, która już w 2008 r., w trosce o jakość, przywróciła całość procesów produkcyjnych do Niemiec.
Przykłady z różnych miejsc na świecie pokazują, że pomysłów na przenoszenie czy budowę fabryk na lokalnym gruncie nie brakuje. Co więcej, w większości są one poparte sensowną argumentacją. Firma Hitachi Rail Europe z siedzibą w Londynie otworzyła we wrześniu fabrykę pojazdów szynowych w miejscowości Newton Aycliffe. Media nazwały tę strategiczną decyzję firmy powrotem prawdziwej produkcji szynowej do Wielkiej Brytanii. Fabrykę każdego miesiąca opuszczać będzie 35 pojazdów, a zatrudnienie w niej znajdzie 730 osób. Motorola – marka będąca w posiadaniu Google – zapowiedziała otwarcie fabryki w teksańskim Fort Worth, gdzie planuje produkować Moto X – urządzenie, które jako pierwsze w historii firmy będzie wytwarzane jedynie na terenie USA. Wraz z zakładem powstaną dwa tysiące miejsc pracy. To ważny argument przemawiający za lokalną produkcją, choć nie jedyny. Rob Bamforth, główny analityk Quocirca, przyznając słuszność planom Motoroli, podzielił się krótkim i treściwym komentarzem: Jeśli produkujesz urządzenia tam, gdzie następnie mają być sprzedawane, nie muszą one płynąć przez połowę świata.
Tak samo uważa CEO koncernu Adidas – Herbert Heiner. Jego zdaniem przywrócenie produkcji do miejsc reprezentujących główny rynek zbytu, czyli głównie Europy i Stanów Zjednoczonych, pozwoli na szybsze dostarczanie nowych kolekcji do sklepów. Adidas prognozuje, że ta strategia zwiększy roczny przychód netto o 15% do 2020 r. i powstrzyma głównych konkurentów od „podkradania” udziału rynkowego w sprzedaży. Odzieżowy potentat testował już zautomatyzowany model produkcji, pozwalający klientom na personalizację ich zakupów. Jego wdrożenie nie byłoby możliwe przy utrzymaniu produkcji w Azji.
Wyjątkiem nie są też polskie firmy. – Obserwujemy rynek i dostrzegamy, że coraz więcej firm chce wytwarzać w kraju. Jeśli parametry jakościowe i ekonomiczne byłyby spełnione, bylibyśmy również zainteresowani – zadeklarowała w rozmowie z „Dziennikiem Gazetą Prawną” Katarzyna Haska, wiceprezes firmy Etos, do której należy marka odzieżowa Diverse. Według niej przenoszenie produkcji odzieżowej do kraju to początek procesu, który będzie się odbywał etapami.
„Made in” ma znaczenie
Firmy przenoszą swoje zasoby produkcyjne z Azji – w tym głównie z Chin – również z powodu rosnących tam wynagrodzeń – średnio o kilkanaście procent rocznie. Kiedyś miesięczny koszt utrzymania szwaczki w chińskim zakładzie, który jest w stanie spełnić normy jakościowe, wynosił 200–300 dol., teraz jest na poziomie 500 dol. Wysokie są też koszty transportu towarów na główne rynki zbytu. To co skutecznie zwabiało na Daleki Wschód europejskich czy amerykańskich producentów dziś nie ma już tak dużego znaczenia.
Przedsiębiorstwo start-upowe z Californii ET Water Systems doświadczyło tego na własnej skórze. Właściciel przedsięwzięcia od razu zdecydował się na budowę fabryki w Chinach. Bardzo szybko zaczął jednak odnotowywać straty z powodu transportu zabierającego zbyt wiele czasu, co w przypadku wyrafinowanych urządzeń biznesowych mających uchodzić za bardzo innowacyjne okazało się bezlitosne. Z rewolucją niestety nie zdążył, także jakość samej produkcji pozostawiała wiele do życzenia. Gdy dopiero po upływie pięciu lat porównał koszty produkcji miejscowej i chińskiej, okazało się, że inwestycja w kalifornijską fabrykę byłaby zaledwie 10% droższa.
Prezes włoskiej marki Piquardo, producenta wyrobów skórzanych, przyznał, że lokalizowanie fabryk w Chinach jest rozwiązaniem przeznaczonym dla produkcji wielkoformatowej. Jego firma wytwarza mniejsze ilości towarów i zróżnicowany asortyment, produkuje więc w Europie. Za bardzo istotny uważa też fakt, że metka „Made in Italy” potrafi bardzo skutecznie przekonać klienta, że produkty są dużo wyższej jakości.
Europa potrzebuje reindustrializacji
Za reindustrializacją przemawia też aspekt gospodarczy. Czym grozi uzależnienie od chińskich fabryk, pokazuje przykład metali ziem rzadkich. Te surowce niezbędne dla nowoczesnych technologii wykorzystywanych np. w energetyce czy produkcji elektrycznych samochodów wytwarzane są na dużą skalę jedynie w Chinach. – Chińczycy zaś mówią, że chętnie je sprzedadzą, ale chcą najpierw wybudowania w Chinach fabryki przetwarzającej te surowce. A nie w Europie – tłumaczył europoseł Adam Gierek.
Nic więc dziwnego, że w reindustrializację zaangażowała się Komisja Europejska. Zgodnie ze strategią przyjętą w 2012 r. udział przemysłu w europejskim PKB ma do 2020 r. wynieść 20%. To o ponad 4% niż obecnie. W polskim PKB ogólny udział przemysłu wynosi 18%, co jest wynikiem mieszczącym się powyżej europejskiej średniej. Mankamentem jest jednak kierunek, w jakim produkcja podąża. W ogólnym zestawieniu podsumowującym działalność przemysłową, opublikowanym przed trzema laty, KE zaklasyfikowała Polskę do najniższej, trzeciej kategorii tzw. krajów doganiających kraje wysoko uprzemysłowione. W tej grupie znalazły się również takie państwa, jak Czechy, Bułgaria, Węgry, Litwa, Łotwa, Słowacja czy Rumunia. Na czele zestawienia uplasowały się m.in. Niemcy, Francja, Belgia, Austria, Wielka Brytania, Szwecja.
Komisja jednogłośnie przyznała, że największym wyzwaniem dla Polski będzie na przestrzeni najbliższych lat przejście od klasycznej i rzadko korzystającej z nowoczesnych technologii gospodarki do gospodarki opartej na wiedzy i badaniach. Poparcie dla tej idei wyraził również amerykański dziennikarz Mitchell A. Orenstein, który w magazynie „Foreign Affairs” napisał: „Polska musi przesunąć się na wyższe pozycje w łańcuchu wartości dodanej, rozwijając sektor nowoczesnej technologii (high-tech) i eksport produktów i usług wymagających wiedzy specjalistycznej”.
Rzeczywiście, Polska w 2013 r. na badania i rozwój przemysłowych rozwiązań high-tech – przeznaczyła zaledwie 0,7% PKB. Są jednak powody, dla których w najbliższym czasie będzie można zmienić taki stan rzeczy. Jednym z nich jest dobrze rozwinięty system oświaty oraz duży współczynnik studiującej młodzieży – drugi najwyższy spośród państw OECD. Nadzieję rozbudzają też innowacyjne, prężne firmy technologiczne, a także informatyzacja zakładów produkcyjnych.
– W ostatnich latach wiele firm, napędzanych unijnymi funduszami, zrealizowało inwestycje w park maszynowy, zmodernizowało infrastrukturę i wdrożyło zaawansowane systemy informatyczne wspierające zarządzanie. Dzięki temu polskie fabryki produkują nie dość, że bardzo dobrze, to również – porównując z wysokorozwiniętymi krajami unijnymi – także relatywnie tanio – przekonuje Andrzej Morawski z BPSC, firmy informatycznej, która do tej pory zrealizowała ponad 650 wdrożeń systemów ERP w firmach produkcyjnych i usługowych.
Technologia w służbie przemysłu
To o tyle ważne, że wykorzystanie nowoczesnych technologii w procesie produkcji jest podstawą Przemysłu 4.0. Przemysł 4.0 ma pozwolić na opłacalne wytwarzanie produktów nawet w pojedynczych ilościach. Modernizacja i robotyzacja fabryk to jednak nie wszystko. Zdaniem analityków rewolucja będzie możliwa wówczas, gdy upowszechnią się technologie w obszarze analizy danych (Big Data), Internetu Rzeczy czy chmury obliczeniowej. Na razie wiele wskazuje na to, że będziemy musieli na to jednak trochę poczekać.
Jak wynika z danych GUS, w przemyśle zaledwie 8% firm deklaruje wykorzystanie IoT. Zdaniem Adama Stańczyka, analityka biznesowego z BPSC, IoT to rzeczywiście technologia niszowa, choć można zaryzykować stwierdzenie, że jesteśmy w przededniu wielkich zmian. – Coraz częściej skupiamy się w realizowanych projektach z jednej strony na automatyzacji procesu planowania produkcji oraz zarządzania jej procesami z poziomu platformy ERP, a z drugiej strony na dostępie oprogramowania biznesowego do pełnej i przekrojowej informacji o realizacji produkcji poprzez zastosowanie rozwiązań klasy MES. Dopiero w takiej rzeczywistości informatycznej będzie możliwe m.in. skrócenie czasu wprowadzania nowych produktów na rynek czy obniżenie kosztów produkcji, co pozwoli nam zwiększyć konkurencyjność w stosunku do azjatyckich gospodarek. Tylko taki model zintegrowanego i otwartego środowiska IT w powiązaniu ze wzrostem poziomu cyfryzacji otoczenia firmy umożliwi krok w świat Internetu Rzeczy – przekonuje Adam Stańczyk z BPSC.
Jak wynika z danych Gartnera, wydatki na nowe technologie będą systematycznie rosły, przekraczając w tym roku poziom biliona dolarów. Może to oznaczać, że wchodzimy w etap, który ma przygotować firmy na takie zjawiska, jak Big Data, Cloud Computing czy Internet Rzeczy. Etap ten będzie oznaczał otwarcie świata maszyn – zarówno tych w produkcji, jak i w przestrzeni magazynowej czy logistycznej – na komunikację z oprogramowaniem wspierającym zarządzanie.
Firmy inwestują w technologie. Co z ludźmi?
Bardzo ciekawe, ale i niepokojące są w tym kontekście wyniki badań firmy Korn Ferry. Wynika z nich, że zarządzający uznają technologie za swoje najważniejsze aktywa, które będą odpowiadać za generowanie zysków na przestrzeni najbliższych lat. Aż 40% spośród 800 ankietowanych przez firmę prezesów i menedżerów zwraca uwagę na to, że akcjonariusze kładą nacisk przede wszystkim na inwestycje w zasoby fizyczne, takie jak technologie, a dopiero w następnej kolejności zasoby ludzkie. To grozi tym, że zabraknie ludzi, którzy mogliby tym informatycznym ekosystemem w najbliższej przyszłości zarządzać.
A dostęp do zaplecza specjalistów jest coraz większym problemem. Deficyt zatrudnienia tylko w sektorze motoryzacyjnym przekracza już 30%. Problem jest szczególnie odczuwalny w Wielkopolsce czy na Śląsku, gdzie lokowane są największe inwestycje motoryzacyjne. – Obecnie w regionie mamy ok. 500 otwartych wakatów, od najprostszych produkcyjnych, po wyspecjalizowane i menedżerskie. Kandydatów brakuje na każdym szczeblu – wskazywała już kilka miesięcy temu Agnieszka Kolanowska, Regional Manager w Randstad.
Barierą bynajmniej nie są pieniądze. Firmy są skłonne płacić więcej, sęk w tym, że nie mają komu. Jednym z problemów jest emigracja młodych Polaków. Problem pogłębi w najbliższych latach jeszcze niż demograficzny. Z raportu Europejskiego Centrum Kształcenia Zawodowego CEDEFOP, europejskiej agencji powołanej w 1975 r. z inicjatywy Komisji Europejskiej, wynika, że na przestrzeni najbliższych lat znacząco spadnie liczba młodych pracowników w wieku 20-39 lat, wzrośnie za to liczba pracowników w wieku powyżej 65 lat. – Wydajemy dziś pieniądze na kształcenie zupełnie nieprzydatnych kwalifikacji. Uczelnie nie kształcą umiejętności praktycznych, a uzyskanie dyplomu wyższej uczelni nie jest równoznaczne z uzyskaniem wysokich kwalifikacji. Siłą rzeczy to na pracodawcach spoczywa dziś w dużej mierze konieczność dopasowania pracownika do stanowiska, ale tylko nieliczni są na to gotowi. Brakuje im zrozumienia wagi problemu albo czasu, albo narzędzi – zauważa Anna Węgrzyn, wieloletni praktyk HR i kierownik projektu mHR EVO w firmie BPSC.
Problemem jest nie tylko dopasowanie do stanowiska, ale nawet bieżąca wiedza na temat pracowników. Z badań przeprowadzonych w ubiegłym roku przez BPSC wynika, że zaledwie co trzecia firma korzysta z mapy umiejętności – kompetencji technicznych. To bardzo przydatne narzędzie dla firm o dużej rotacji pracowników, wielozmianowych i działających w systemie Just in Time, gdzie trzeba bardzo szybko znaleźć zastępstwo w momencie niedyspozycji czy choroby pracownika. – Matryca daje pojęcie o faktycznym poziomie opanowania przez pracownika poszczególnych czynności na linii produkcyjnej czy w gnieździe roboczym. Pozwala trafnie dopasowywać pracowników produkcji do gniazd produkcyjnych, planować ich rozwój na podstawie zidentyfikowanych luk umiejętności i podpowiadać, kto może przeszkolić pracownika w danym obszarze. Wskazuje też na czynności lub na stanowiska, co do których istnieje poważne ryzyko, że w czasie niespodziewanych nieobecności lub dodatkowych zleceń, staną się wąskim gardłem z uwagi na niskie zabezpieczenie w kwalifikacje. To, że takich podstawowych narzędzi nie ma w firmach, oznacza, że idea Przemysłu 4.0 jest jeszcze odległa – zwraca uwagę Anna Węgrzyn, wieloletni praktyk HR, kierownik projektu mHR w BPSC.
Najbliższe lata pokażą, czy uda się nam wykorzystać szansę. W dużej mierze zależy to od utrzymania konkurencyjności, mądrych inwestycji w technologie i kapitał ludzki. Jest to o tyle istotne, że kraje Europy Środkowo-Wschodniej będą rywalizować o inwestorów, wykorzystując cały arsenał środków. Łącznie ze zwolnieniami podatkowymi i ulgami. Sukces reindustrializacji będzie więc zależeć w takim samym stopniu od rządzących, co i zarządzających firmami produkcyjnymi.
Autor: Adam Mitura
