Czy w każdej firmie systemy sygnalizacji pożaru, gaśnice i tryskacze są sprawdzane co roku?
Według amerykańskiej agencji OSHA (odpowiednika polskiej Państwowej Inspekcji Pracy) każdego roku powstaje około 37 000 pożarów w zakładach przemysłowych i produkcyjnych. Skutkują one stratami w wysokości 1 mld USD, 279 przypadkami zranień ludzi oraz 18 przypadkami śmiertelnymi. Autor tego artykułu, jako zawodowy inspektor ochrony przeciwpożarowej, przeprowadził kontrole w setkach zakładów produkcyjnych. Podczas tych inspekcji natrafił na obszary niespełniające wymagań ochrony przeciwpożarowej, wymagające podjęcia natychmiastowych działań. Identyfikacja i korygowanie tych zaniedbań pomoże firmie przemysłowej w zapewnieniu bezpieczeństwa pracowników oraz budynków i sprzętu w razie powstania pożaru.
Przeprowadzanie regularnych inspekcji
W zakładzie produkcyjnym systemy sygnalizacji pożaru, gaśnice oraz tryskacze powinny być sprawdzane co roku (fot. 1–3). Jednak wiele firm zaniedbuje ten obowiązek. Brak corocznego sprawdzania systemu przeciwpożarowego może spowodować, że stan techniczny tego sprzętu będzie się pogarszał w miarę upływu czasu, czego skutkiem będzie jego niesprawność.
Po dokonaniu profesjonalnej inspekcji zakład otrzymuje raport od firmy, która ją przeprowadziła. Raport ten zawiera datę przeprowadzenia inspekcji, nazwę i adres zakładu, rodzaj działalności, wszelkie zauważone problemy, którymi należy się zająć, dane kontaktowe właściciela budynku oraz osób, z którymi przeprowadzano rozmowy podczas inspekcji. Wymaga się, aby zakłady przemysłowe przechowywały ten dokument przez okres co najmniej jednego roku, jednak zaleca się tu pięć lat. Pomimo wymaganego przepisami pożarowymi obowiązku przechowywania dokumentów z inspekcji przez jeden rok, wiele firm ubezpieczeniowych wymaga tu jednak dłuższych okresów czasowych. Tak więc, aby być świadomym takich wymagań, należy skontaktować się z firmą ubezpieczającą dany zakład.
Umieszczanie oznakowania
W zakładach produkcyjnych powinny znajdować się sprawne ewakuacyjne oprawy oświetleniowe. Podczas pożaru mogą wystąpić warunki sprzyjające powstaniu chaosu i zamieszania. Dym może zmniejszać widoczność i utrudniać ludziom orientację w budynku. Podświetlone znaki pokazujące kierunek do wyjścia ułatwiają ludziom zorientowanie się w swoim położeniu i znalezienie drogi do wyjścia z budynku.
Oprawy ewakuacyjne są zaprojektowane tak, aby przełączały się na zasilanie awaryjne (z wbudowanego akumulatora) w przypadku zaniku zasilania podstawowego z sieci. Te podświetlane znaki wymagają regularnego testowania, przeprowadzanego przez pracowników działu BHP firmy w celu zapewnienia ich prawidłowego działania. Często taka próba polega na naciśnięciu przycisku testowego z boku oprawy i sprawdzeniu, czy załączy się zasilanie awaryjne źródła światła. Jeśli oprawa nie przełączy się na zasilanie awaryjne oznacza to, że musi być wymieniona.
Jeżeli zakład przemysłowy wykorzystuje chemikalia, jego kierownictwo musi zapewnić, że na zewnątrz budynku znajduje się znak wskazujący strażakom, jakie niebezpieczne substancje mogą znajdować się na terenie (ang. hazard communication sign, HazCom Sign). Taki znak jest zgodny z amerykańską normą NFPA 704-2022: Standard System for the Identification of the Hazards of Materials for Emergency Response (standardowy system identyfikacji materiałów niebezpiecznych, przeznaczony do reagowania na zagrożenia). Standard ten, nazywany w skrócie „rombem pożarowym” („fire diamond”), opisuje oznakowanie miejsc, w których na skutek pożaru, rozlania czy innego zdarzenia mogą się pojawić substancje niebezpieczne nawet przy krótkotrwałym zetknięciu. Romb pożarowy posiada kody barwne reprezentujące poziomy zagrożenia: kolor niebieski – zagrożenie dla zdrowia, kolor czerwony – zagrożenie pożarowe, kolor żółty – zagrożenie reaktywnością i niestabilnością. Zagrożenia te są uszeregowane w skali od 0 do 4 pod względem niebezpieczeństwa. Oznakowanie to pomaga strażakom wezwanym do pożaru w zorientowaniu się w sytuacji na miejscu.
Przedstawianie pracownikom zakładu planu działań na wypadek zagrożenia
Kierownictwo zakładu produkcyjnego powinno opracować pisemne plany działań na wypadek zagrożeń, przeznaczone dla pracowników. Plany te mają na celu zapewnienie, że każda osoba w zakładzie będzie znała drogi ewakuacyjne oraz obowiązujące procedury przeciwpożarowe.
Według agencji OSHA plany działań na wypadek zagrożenia powinny opisywać określone działania, które personel kierowniczy oraz jego podwładni muszą podejmować w przypadku pożaru, aby zapewnić sobie bezpieczeństwo. Działania te obejmują wyłączenie określonego sprzętu oraz użycie środków gaśniczych. Kierownictwo firmy musi zapewnić, że wszyscy pracownicy rozumieją procedury gaszenia pożaru i znają drogi ewakuacyjne z każdego miejsca w zakładzie.
Wymaga się od kierownictwa firmy, aby w pewnych okresach czasu skonsultowało plan działań na wypadek zagrożenia z każdym pracownikiem. Powinno to mieć miejsce po opracowaniu planu, gdy zmienia się zakres obowiązków danego pracownika oraz gdy zmienia się sam plan.
Prawidłowe rozmieszczenie systemów regałowych
Kierownictwo zakładów produkcyjnych musi alarmować pracowników o każdych niepotrzebnych przedmiotach czy systemach regałowych blokujących wyjścia czy przejścia oraz urządzenia sygnalizujące pożar. Obszary zawierające takie urządzenia muszą być utrzymywane w czystości.
Przeanalizujmy dla przykładu drukarnię, w której znajduje się wiele pudeł z papierem, umieszczonych w systemach regałowych na paletach. Jeśli te systemy regałowe są umieszczone bezpośrednio pod ścianą, to urządzenia sygnalizujące pożar, takie jak pulsujące lampy, nie mogą spełniać swojej roli alarmowania ludzi o powstaniu pożaru.
Ponadto większość budynków zakładów produkcyjnych została zbudowana jako hale do zainstalowania maszyn i sprzętu. Jeżeli systemy regałowe zostaną nieprawidłowo rozmieszczone pod ścianami, to w razie pożaru może to uniemożliwić dostanie się wody z systemu tryskaczy do wszystkich koniecznych miejsc. Tak więc systemy regałowe powinny być odsunięte od ścian, zaś przy dodawaniu nowych regałów zakłady muszą też instalować dodatkowe systemy tryskaczy, tak aby woda mogła dosięgnąć wszystkich otaczających je obszarów.
Innym problemem jest zagracenie dróg ewakuacyjnych. Zalecane jest, aby pracownicy zakładu regularnie sprawdzali przejścia i utrzymywali je w stanie umożliwiającym ewakuację. Z przejść należy usunąć wszelkie pudła, sprzęt lub śmieci, które mogą spowolnić proces szybkiej i bezpiecznej ewakuacji.
Rozmieszczenie gaśnic
W zakładach produkcyjnych wymagane są gaśnice uniwersalne do pożarów klasy A, B i C, zdolne do gaszenia niewielkich pożarów, takich jak drewna, papieru, olejów czy gazów. Według wytycznych agencji OSHA gaśnice muszą być umieszczone w całym budynku co 75 stóp (22,9 m)
W zakładach produkcyjnych są także wymagane gaśnice bardziej wyspecjalizowane. Wymagane jest, aby w miejscach zawierających materiały palne klasy B, takich jak warsztaty, garaże i magazyny, wszyscy pracownicy mieli dostęp do gaśnicy pożarów klasy B. Takie gaśnice są w stanie ugasić pożary materiałów płynnych, takich jak kleje, farby oraz inne materiały do wykańczania powierzchni drewnianych. Gaśnice do pożarów klasy B muszą według wytycznych agencji OSHA znajdować się w odległości do 50 stóp (15,24 m) od obszaru roboczego.
Gaśnice do pożarów klasy C wymagane są w przypadkach, gdy w pomieszczeniach wykorzystywany jest sprzęt elektryczny. W odróżnieniu od gaśnic wykorzystujących płyny, gaśnice do pożarów klasy C wykorzystują środek tłumiący ogień bez uszkadzania dowolnego sprzętu elektrycznego, takiego jak komputery i serwery. Gaśnice do pożarów klasy C muszą być rozmieszczane w zależności od wielkości pomieszczeń. Jeśli w zakładzie znajduje się serwerownia o długości i szerokości 20 stóp (6,1 m), wymagana jest w niej jedna gaśnica do pożarów klasy C, umieszczona przy drzwiach. W większych pomieszczeniach zaleca się rozmieszczenie takich gaśnic co 50 stóp (15,24 m).
Gaśnice do pożarów klasy D muszą być obecne w obszarach, w których znajdują się metale palne, wióry lub materiały o podobnej wielkości. W szczególności gaśnice do pożarów klasy D muszą znajdować się w obszarach, w których ludzie pracują z tytanem, magnezem lub każdym innym metalem, którego angielska nazwa kończy się na „ium” (np. sód, potas, lit – przyp. tłum). Metale te są bardzo łatwopalne. Gaśnice do pożarów klasy D muszą być umieszczone w odległości nie większej niż 75 stóp (22,86 m) od miejsca potencjalnego zagrożenia pożarowego.
Należy upewnić się, że gaśnice w zakładzie mają prawidłową wagę lub ciśnienie środka gaśniczego. Informacja o wartościach granicznych tych parametrów jest podana na etykiecie znajdującej się z boku gaśnicy. Gaśnice, które nie mają prawidłowej zawartości środka gaśniczego lub zostały użyte, powinny być napełnione lub wymienione na nowe. Postępowanie według tych zaleceń przeciwpożarowych zapewni, że zakład produkcyjny będzie bezpieczniejszy w razie powstania pożaru. Aby uzyskać odpowiedzi na pytania dotyczące systemów i planów bezpieczeństwa pożarowego, należy skontaktować się z lokalnym inspektorem ochrony przeciwpożarowej.
Chad Connor, prezes firmy Affordable Fire & Safety. Affordable Fire & Safety przeprowadza każdego roku tysiące inspekcji przeciwpożarowych.
