Laboratorium badania łożysk, unikatowe w skali świata, zostało otwarte w środę w warszawskim Instytucie Lotnictwa. Będą w nim testowane łożyska używane do budowy samolotów, lokomotyw i innych dużych maszyn.
”Zmieniło się oblicze ziemi – naszej ziemi – także w wyniku wielkiego wysiłku i procesów modernizacyjnych na styku nauki i gospodarki – mówił na uroczystości otwarcia laboratorium wicepremier minister gospodarki Janusz Piechociński. – To kapitał ludzki przyciąga do Polski inwestycje. Wielką umiejętnością jest bycie razem, szukanie i zdobywanie partnera, pogłębianie współpracy, wykorzystanie potencjału, którym dysponujemy”.
Marszałek województwa mazowieckiego Adam Struzik zapewnił, że pieniądze z Unii będą na Mazowszu wydawane właśnie na wsparcie nowoczesnych technologii i przedsiębiorczości.
Dyrektor Instytutu prof. Witold Wiśniowski podkreślił, że nie jest to inwestycja na pokaz, ale odpowiedź na konkretne zapotrzebowanie przemysłu. Laboratorium będzie prowadziło badania na zlecenie firmy General Electric. Kieruje nim Paweł Szuchnik pracujący dotychczas w Laboratorium Podwozi.
„Idea stworzenia w Engineering Design Center, pionie merytorycznym Instytutu Lotnictwa, laboratorium dającego możliwość badań łożysk lotniczych przewijała się w rozmowach biznesowych od lat. W 2011 roku, w trakcie pierwszych, poważnych na ten temat rozmów, zapadła obustronna decyzja o podjęciu przez stronę polską wyzwania” – wspominał prof. Wiśniowski.
„Badania łożysk prowadzi się, aby mieć pewność, że łożysko zainstalowane w rzeczywistym obiekcie – na przykład samolocie – nie zawiedzie. Łożysko trzeba właściwie zaprojektować, starannie wykonać, a badania pozwalają ustalić, czy jest tak trwałe, jak powinno być – mówił Paweł Szuchnik.
„Świat lotnictwa kładzie bardzo duży nacisk na trwałość i niezawodność. Awaria łożyska w silniku lotniczym może zapoczątkować cykl zdarzeń prowadzący do katastrofy, dlatego trzeba je testować. Badania jednego łożyska mogą trwać kilka tygodni. Symuluje się tysiące cykli start – lot na zadanym pułapie – lądowanie, przekraczając czas po jakim łożysko powinno być wymienione. Można też je przegrzewać, symulując pracę w ekstremalnych warunkach. Możemy badać łożyska o średnicy do 8 cali (ponad 20 cm), stosowane w samolotach, samochodach, lokomotywach czy innych dużych maszynach” – opowiadał Szuchnik.
Jak zaznaczył, duża część aparatury została wykonana na specjalne zamówienie według projektu inżynierów z Instytutu Lotnictwa. W szczególności dwa silniki elektryczne o mocy 150 kilowatów i maksymalnej prędkości obrotowej 25 tys. obrotów na minutę. Dopiero po półrocznych poszukiwaniach udało się znaleźć na świecie firmę gotową do wykonania tego rodzaju silników (zwykle tak wysoką prędkość obrotową uzyskuje się dzięki przekładniom, a nie bezpośredniemu napędowi).
Układ hydrauliczny pozwala na badanie wpływu obciążeń na łożysko (do 100 kiloniutonów), sprężarki wdmuchują do kilograma powietrza na sekundę, a grzałki o mocy 600 kilowatów dają możliwość osiągniecie temperatury powietrza do 550 stopni Celsjusza. Czujniki w układzie smarowania wykrywają obecność w oleju ewentualnych opiłków, świadczących o uszkodzeniu czy zużyciu łożyska, zaś sam olej jest poddawany regularnym badaniom w autoryzowanym laboratorium. Komputery pozwalają automatycznie wykonać dowolny program badawczy.
