Producenci wszystkich sektorów przemysłowych wykorzystują zarządzanie wydajnością w czasie rzeczywistym jako środek do poprawy elastyczności i zwiększenia zysków przy jednoczesnej redukcji siły roboczej oraz odciążeniu monitorowanych zasobów. Jest to zwiększanie konieczności wizualizacji kluczowych wskaźników wydajności (ang. KPI – Key Performance Indicators) na wszystkich poziomach działalności po to, aby udowodnić, że procesy działają poprawnie, a zasoby są efektywnie wykorzystywane.
Mimo że wiele firm dysponuje ogromnym potencjałem do zwiększenia swojej wydajności, to jednak każda z nich zajmuje się zbieraniem, organizowaniem i analizą danych potrzebnych do zidentyfikowania obszarów, w których należy coś jeszcze poprawić. Poprzez zastosowanie odpowiednich rozwiązań w zarządzaniu wydajnością, firmy mogą uprościć proces zbierania danych, zapewniając jednocześnie wizualizację opartą na przypisaniu w systemie ról poszczególnym użytkownikom i szczegółową analizę potrzebną do podejmowania właściwych i najlepszych decyzji biznesowych.
Połączenie zaawansowanej wizualizacji, narzędzi do analizy i raportowania z doświadczeniem technicznym, stanowi właściwy sposób na projektowanie rozwiązań pozwalających firmom na przejście od strategii zarządzania naprawami zasobów do planu skoncentrowanego na niezawodności urządzeń. Taki sposób skutkuje redukcją ogólnych kosztów utrzymania, pozwalając jednocześnie na przetwarzanie danych produkcyjnych na informacje umożliwiające podjęcie właściwych działań napędzających proces ciągłego udoskonalania.
Dokładne rozpoznanie poprzez OEE
Jednym z narzędzi zarządzania wydajnością, które ciągle dostarcza niezawodnych wyników, jest OEE (Overall Equipment Effectiveness – całkowita efektywność maszyn i urządzeń). OEE zajmuje się najbardziej oczywistymi i krytycznymi źródłami zmniejszenia wydajności w procesie produkcji i dzieli je na trzy podstawowe kategorie: dostępność, wydajność i jakość. Jako system pomiaru w czasie rzeczywistym, OEE wskazuje dane do analizy niestandardowych i specjalnych przypadków oraz ustala strukturę (pracy) do zmniejszania ilości usterek i powoduje jednocześnie ciągłą poprawę w całym procesie produkcji.
Jeden wskaźnik wykorzystywany w modelu OEE mierzy i porównuje wydajność różnych fabryk. Dla przykładu, wiele dzisiejszych zaawansowanych programów komputerowych wykorzystuje model OEE do pomiaru lub porównania wydajności fabryk, linii, maszyn, a nawet zespołów produkcyjnych w danym przedsiębiorstwie. Model OEE zapewnia oszacowanie wydajności zasobu, wspomagając w ten sposób personel fabryki w ocenie pracy danego procesu produkcyjnego lub urządzenia poprzez dostarczenie dokumentu pokazującego historię pracy maszyny.
Najbardziej efektywne systemy OEE „inteligentnie” raportują status poszczególnych elementów linii produkcyjnej, takich jak: zależność pomiędzy czasem przestoju maszyny w stosunku do całkowitego czasu dnia pracy; jaki operator obsługuje daną maszynę lub procedurę zmiany nastaw danego urządzenia. Taka informacja – w przeciwieństwie do prostego licznika pomiaru czasu przestoju – wskazuje konkretne działania umożliwiające odpowiednią i wcześniejszą reakcję, a nie służy jedynie do raportowania o samym zdarzeniu. Inaczej mówiąc, oprogramowanie wskazuje: „dlaczego”, „co”, „kiedy” i „jak często”.
Ukierunkowane podejście
Wykazanie wysokich rezultatów w zastosowaniu OEE miało na celu wskazanie zakresu, w jakim OEE pomaga poprawić wyniki końcowe w wielu gałęziach przemysłu. Dla firmy Clos du Bois zainstalowanie oprogramowania OEE w celu oceny wydajności ich krytycznych zasobów pomogło tej wytwórni win zwiększyć wydajność o 20%. Położona w Sonoma County, regionie produkcji win w Północnej Kalifornii, firma Clos du Bois szukała sposobów redukcji kosztów i zwiększenia produkcji w świetle zwiększonej konkurencji, zmieniających się wymagań klientów oraz spadających cen.
Skoncentrowano się głównie na szybkobieżnej linii do butelkowania, która miała największy wpływ na całość produkcji i wydajność. Na linii zdarzały się nieplanowane wąskie gardła i przestoje. Ogólnie linia pracowała przy zaledwie 65% swoich możliwości. Bardzo trudne było dotychczas należyte zidentyfikowanie obszarów wymagających poprawy, bez wystarczającej pewności, co właściwie powodowało problemy. Aby dokonać udoskonaleń, Clos du Bois po pierwsze musiała odkryć, gdzie pojawiały się problemy i co je powodowało.
– Z punktu widzenia kadry zarządzającej dostęp do właściwych informacji z linii produkcyjnej był pierwszym krokiem do udoskonalenia i poprawy działania linii produkcyjnej – powiedział Chase Cambron, wiceprezes operacyjny w firmie Clos du Bois. – Nie można zarządzać czymś, czego nie można zmierzyć, i wiedzieliśmy, że kluczem do rozwiązania naszych problemów było uzyskanie dostępu do danych z produkcji, abyśmy mogli ocenić i poprawić nasze procesy.
Firma Clos du Bois zwróciła się do Rockwell Automation o przygotowanie skomplikowanego systemu zbierania danych, który mógłby przesyłać dokładne informacje w czasie rzeczywistym, umożliwiającemu kadrze kierowniczej zidentyfikowanie źródła problemów oraz spowodować stałą poprawę. System Factory Talk zapewnia operatorom i kierownictwu stały dostęp do monitorowania i alarmowania dotyczącego przestojów, analizy wydajności produkcji i danych operacyjnych urządzeń. Liczne raporty wyświetlają parametry związane z produkcją, z czasem, zmianą, operatorem, zamówieniem i produktem.
Informacje z produkcji są wyświetlane w czytelnym trybie graficznym, a przetworzone raporty na standardowych komputerach poza halą produkcyjną. Klikając kilkakrotnie myszką, kierownictwo jest w stanie obejrzeć ogólne obliczenia systemu OEE w poszczególnych komórkach produkcji, czasy postojów każdej z maszyn, dane jakościowe, czasy przełączeń, jak również szczególne zdarzenia, które powodują zatrzymanie linii, takie jak zator butelek lub rozlany produkt.
W przemyśle, który nie jest znany jako technologicznie zaawansowany, wytwórnia win była w stanie powiązać zaawansowane techniki zarządzania wydajnością i informacjami w czasie rzeczywistym z istniejącymi procesami, aby poprawić wydajność i zoptymalizować produkcję.
Wiedzieliśmy, że kluczem do rozwiązania naszych problemów było uzyskanie dostępu do danych z produkcji, abyśmy mogli ocenić i poprawić nasze procesy.
Dążenie do doskonałości
Niektóre firmy wdrażają tablice wskaźników i technologie portalowe, aby poprawić współpracę z dostawcami i klientami poprzez zakładanie portali internetowych do zamieszczania i śledzenia zamówień – portal, który przekazuje informacje bezpośrednio z produkcji. Zalety integracji obejmują także obsługę klientów, z możliwością sprzężenia produkcji z systemami zarządzania obsługą klientów, dostępnych dla sprzedawców i sieci dostawców. Przekazywanie wiedzy w czasie rzeczywistym oznacza wyższą sprzedaż, oferując klientom zarazem szerszy wybór i szybszą reakcję na potrzeby rynku.
Zaawansowane technologie zarządzania wydajnością pomagają producentom we wszystkich sektorach przemysłu osiągać widoczne wartości, poczynając od ustalania danych wyjściowych, wizualizacji i porównania aktualnych możliwości przerobowych do danych historycznych. Firmy inwestujące w te technologie osiągną korzyści z ciągłego udoskonalania wydajności i zyskają znaczną przewagę nad konkurencją.
Darren Rile jest menedżerem ds. rozwoju rynku w obszarze oprogramowania i aplikacji w firmie Rockwell Automation.
Artykuł pod redakcją Marka Olszewika
Autor: Darren Rile
