Raport: Układy centralnego smarowania

1Gwarantują precyzyjne i regularne dozowanie środka smarnego w określonych punktach w maszynie. Różnorodność dostępnych na rynku typów układów centralnego smarowania pozwala na optymalne dostosowanie rozwiązania do potrzeb danej maszyny.

Układy centralnego smarowania są wykorzystywane w wielu gałęziach przemysłu. Stosuje się je wszędzie tam, gdzie występuje wiele punktów smarnych, nierzadko trudno dostępnych, a jednocześnie wymagających dostarczania optymalnej ilości środka smarnego z określoną częstotliwością. Doskonale sprawdzają się w przypadku smarowania łańcuchów, kompletnych linii produkcyjnych, urządzeń w przemyśle spożywczym, maszyn rolniczych, ciężkich pojazdów budowlanych, pojazdów użytkowych, a także turbin wiatrowych. Użycie jednego centralnego układu smarowania umożliwia jednoczesne smarowanie kilku maszyn i instalacji. Co istotne, tworzenie coraz bardziej precyzyjnych i doskonalszych układów centralnego smarowania stanowi jeden z głównych filarów tworzących podwaliny dla dalszego rozwoju maszyn produkcyjnych.

Szeroki wachlarz zalet wynikających z zastosowania centralnego smarowania sprawia, że rozwiązania te cieszą się dużą popularnością. Z przeprowadzonego badania redakcyjnego wynika, że układy centralnego smarowania są używane w zakładach 80% respondentów (rys. 1).

W trosce o wysoką precyzję smarowania

Nie ulega wątpliwości, że sprawna maszyna to maszyna dobrze nasmarowana – tylko wtedy może działać efektywnie i wydajnie. Dzięki odpowiedniemu smarowaniu dochodzi do zmniejszenia tarcia występującego między poszczególnymi częściami i elementami ruchomymi. W przypadku zaniedbań w tym obszarze może dojść do powstania zatarć, których konsekwencją są usterki i awarie.

Smarowanie jest więc czynnością niezwykle istotną, wpływającą na zwiększenie trwałości i niezawodności maszyny. Mówiąc ogólnie, czynność ta polega na doprowadzeniu ciekłego, stałego, plastycznego lub gazowego środka smarnego w te miejsca, w których stykają się współpracujące elementy danego urządzenia. Wskutek wprowadzenia środka smarnego do konstrukcyjnych węzłów tarcia następuje zmniejszenie zużycia cieplnego oraz ograniczenie utraty mocy maszyny.

W porównaniu z manualnym centralne i zautomatyzowane smarowanie jest rozwiązaniem z powodzeniem wykorzystywanym do smarowania elementów skomplikowanych maszyn. W przeciwieństwie do tego pierwszego zapewnia dostarczenie do określonych i zaprogramowanych punktów odpowiedniej ilości środka smarnego, która jest precyzyjnie wyważona i której konsystencja jest zgodna z zaleceniami producenta maszyny. Z uwagi na to, że za każdym razem środek smarny jest aplikowany w takiej samej i odpowiedniej ilości, nie dochodzi do zjawiska przesmarowania układu.

Mimo że stworzenie sieci przewodów doprowadzających środek smarny do określonych elementów stykowych maszyny wymaga precyzji i wnikliwej analizy potrzeb urządzenia, warto podjąć ten wysiłek, by ostatecznie czerpać korzyści płynące z zastosowania tego rozwiązania.

Wprawdzie w ofercie rynkowej znajdują się różnego typu układy centralnego smarowania, o czym będzie mowa w dalszej części raportu, jednak podstawowe elementy wchodzące w skład poszczególnych układów są takie same. Mowa tu o pompie tłoczącej środek smarny do połączonej z nią instalacji, przewodach dostarczających smar do punktów smarnych, a także o rozdzielnikach i zbiorniku, w którym znajduje się środek smarny. Precyzyjnie określone miejsca największego działania sił tarcia to punkty, do których doprowadzane są przewody. Zastosowanie centralnego układu smarowania pozwala na dozowanie środka smarnego w sposób ciągły lub okresowy, zgodnie z przyjętym i zaprogramowanym harmonogramem dostosowanym do potrzeb danej maszyny.

Dobór smaru do centralnych układów smarowania to złożone zagadnienie

Dobry smar powinien z jednej strony zapewnić jak najlepsze własności ślizgowe lub toczne w łożysku, a z drugiej charakteryzować się jak najmniejszym i jak najmniej zależnym od czynników zewnętrznych oporem przepływu podczas dostarczania go do tego łożyska.

Dobór smaru do centralnych układów smarowania to bardzo złożony problem. Na etapie projektowania układu istotna jest znajomość klasy konsystencji, lepkości strukturalnej, własności tiksotropowych smaru, a także zależności tych parametrów od temperatury. Jeśli chcemy dobrać/zmienić smar w istniejącym już układzie, należy przyjrzeć się jego parametrom (długości i średnice rur, moc pomp) oraz właściwościom dotychczas stosowanego smaru (np. penetracja, graniczne naprężenie ścinające, krzywa płynięcia, ciśnienie przepływu).

Przy zmianie smaru konieczne jest sprawdzenie mieszalności smarów. Jeśli nie są one kompatybilne, może dojść m.in. do znaczących zmian w klasie konsystencji, stabilności mechanicznej, temperaturze kroplenia. Mieszanina niekompatybilnych smarów może nie redukować odpowiednio tarcia, co prowadzi do przegrzania oraz potencjalnej awarii łożyska. W przypadku automatycznych systemów smarowania może dojść do zatkania przewodów lub zaworów dozujących, a w konsekwencji do awarii.

Nawet jeśli nie ma problemu niekompatybilności, zawsze warto przeprowadzić testy w odniesieniu do nowo wprowadzanego smaru.

Układ dostosowany do potrzeb

Na rynku dostępnych jest obecnie wiele różnych rodzajów układów centralnego smarowania, których zastosowanie jest zależne od liczby punktów smarnych i częstotliwości dozowania smaru określonego przez producenta maszyny. W zależności od potrzeb danej maszyny używany jest określony typ układu. Każdy z nich cechuje się nieco innym wyposażeniem, działaniem oraz sposobem rozpylania/rozprowadzania środka smarnego.

Jeśli chodzi o rodzaj układu centralnego smarowania, to w zakładach respondentów najczęściej stosowane są układy (rys. 2): impulsowy (56%), jednoliniowy (50%), progresywny (46%), wieloliniowy (42%) oraz obiegowy (40%). Około 30% ankietowanych deklaruje, że w ich firmach wykorzystywany jest mieszany układ dwuliniowo-progresywny (układ dwuliniowy z rozdzielaczami progresywnymi), układ natryskowy oraz olejowo-
-powietrzny. Z kolei w przedsiębiorstwach ok. 20% badanych znajduje zastosowanie układ wielotłokowy oraz dwuliniowy. Najrzadziej używanym rozwiązaniem jest mieszany układ wieloliniowo-progresywny (układ wieloliniowy z rozdzielaczami progresywnymi), wskazany przez 12% respondentów.

Impulsowe układy smarowania idealnie sprawdzają się wtedy, gdy istnieje potrzeba podawania małej ilości środka smarnego w ściśle określone miejsce i w określonym czasie. W tych układach impulsowa pompa elektromagnetyczna natryskuje środek smarny bezpośrednio na węzły tarcia łańcucha przez specjalne dysze. Cały układ sterowany jest sterownikami umieszczonymi w szafie kontrolnej, do której podłączony jest czujnik zbliżeniowy wykrywający kolejne zęby koła łańcuchowego i podający sygnał inicjujący impuls pompy. Do szafy sterującej może być podłączony również czujnik niskiego poziomu oleju w zbiorniku oraz czujnik ruchu tarczy w pompie, który sygnalizuje poprawną pracę pompy. Układy impulsowe są najczęściej stosowane przez użytkowników do smarowania łańcuchów o wolnoobrotowych napędach, a także do rolek transportowych. Zaletami impulsowych układów smarowania są: precyzyjne dawkowanie środka smarnego, mała wrażliwość na zmiany temperatury, a także mała ilość środka smarnego pozostająca w układzie.

Jeśli chodzi o jednoliniowe układy smarowania, sprawdzają się one bardzo dobrze w przypadku smarowania maszyn i urządzeń o dość zwartej budowie i niewielkim zapotrzebowaniu na środek smarny, czego przykładem są obrabiarki oraz różnego typu maszyny stosowane w przemyśle drzewnym, drukarskim, spożywczym, tekstylnym czy samochodowym. Jednoliniowy układ centralnego smarowania jest zasilany z pompy wysokociśnieniowej podającej środek smarny do układu poprzez zawór główny. Do zalet tego układu niewątpliwie należą: niskie koszty elementów i zabudowy układu, prosta budowa i obsługa układu, możliwość dostosowania ilości środka smarnego dozowanego przez układ, modułowa budowa umożliwiająca łatwą rozbudowę oraz różnorodność wariantów i typów.

Natomiast centralne smarowanie dwuliniowe jest stosowane głównie do smarowania maszyn i urządzeń o dużej liczbie punktów smarowych (nawet 800), pracujących w trudnych warunkach i wymagających intensywnego dozowania środka smarnego. Idealnie nadaje się więc do smarowania dużych maszyn roboczych, np. rolniczych, górniczych czy budowlanych, a także do smarowania ciągów technologicznych, m.in. rozlewniczych, hutniczych oraz pakujących, w przemyśle cementowym i wapienniczym.

Z kolei układy wieloliniowe nadają się do układów o dużym lub bardzo dużym zapotrzebowaniu punktów na środek smarny, w związku z czym często są stosowane do smarowania różnego rodzaju przenośników, w tym ślimakowych i taśmowych, a także maszyn o niewielkiej liczbie punktów smarowania, takich jak prasy czy kruszarki. Nadają się również do smarowania sekcji dużych maszyn w przemyśle wydobywczym i hutniczym.

Natomiast jeśli chodzi o centralne smarowanie olejowe obiegowe, to rozwiązanie to nadaje się przede wszystkim do smarowania i chłodzenia łożysk w walcarkach, prasach i podporach młynów.

Z kolei progresywny układ centralnego smarowania wybierany jest przez użytkowników do zastosowania w przypadku niewielkich maszyn i urządzeń, w których występuje duża liczba (od kilku do kilkuset) punktów smarnych na niewielkiej powierzchni oraz których zapotrzebowanie na środek smarny jest małe lub średnie. Tego rodzaju układ, mogący pracować okresowo lub w sposób ciągły, jest zasilany z pompy, do której przyłączone są rozdzielacze progresywne. Najczęściej stosowana jest pompa elektryczna, jednak wszędzie tam, gdzie nie ma możliwości podłączenia napięcia zasilającego, używane są pompy pneumatyczne lub ręczne. Te ostatnie są często wybierane w układach, w których rzadko odbywa się smarowanie. Niektórzy użytkownicy stosują do tego celu również pompę wieloprzewodową, w której wykorzystuje się tylko jedno wyjście.

Układ progresywny z powodzeniem jest stosowany w przemyśle (mniejsze stacjonarne maszyny i urządzenia). Doskonale nadaje się również do smarowania pojazdów, a także roboczych maszyn jezdnych, takich jak koparki, maszyny górnicze, budowlane czy rolnicze. Użytkownicy decydują się na tego typu układ smarowania przede wszystkim z uwagi na jego niski koszt, prostą budowę i obsługę, precyzyjne dawkowanie środka smarnego, łatwą kontrolę pracy całego układu z sygnalizacją nieprawidłowego działania, niezawodność systemu, różnorodność wariantów i typów, niewielką wrażliwość na zmiany temperatury, a także modułową konstrukcję pozwalającą na rozbudowę.

Warto wspomnieć też o natryskowym układzie smarowania, używanym do podawania ściśle określonej dawki środka smarnego bezpośrednio na powierzchnię roboczą elementu przy użyciu sprężonego powietrza. Tego rodzaju układ stosowany jest w przypadku otwartych punktów smarowniczych, takich jak przekładnie zębate oraz łańcuchowe, a także bieżnie napędowe oraz prowadnice. Do atutów tego rozwiązania należą: duża precyzja miejscowego dawkowania środka smarnego, łatwa obsługa i regulacja układu, duża niezawodność systemu, możliwość monitorowania pracy każdej dyszy z osobna oraz niewielka wrażliwość układu na zmiany temperatury otoczenia.

Postawmy na jakość, a nie na cenę

Mimo odpowiedzialnej funkcji, jaką pełnią systemy smarowania, nadal częstą praktyką jest dążenie do nieuzasadnionego oszczędzania środków na ich zakup i instalację. W rezultacie zamiast systemu, który będzie pewnie funkcjonował przez lata, użytkownik otrzymuje produkt niskiej jakości i o bardzo ograniczonej trwałości. Jeszcze bardziej ograniczona jest pewność jego działania. Użytkownik takiego zawodnego rozwiązania, będąc przekonanym, że smarowanie jest realizowane przez system, zapomina nawet o okresowej kontroli jego działania. To tylko krok do powrotu (ze zdwojoną siłą) problemów wynikających z nieprawidłowego smarowania.

Niesprawny system smarowania usypia czujność, a o problemach dowiadujemy się, gdy uszkodzeniu ulega łożysko czy inny istotny węzeł tarcia. Wtedy jest już za późno na jakąkolwiek profilaktykę. Pozostaje zatrzymanie produkcji, zakup części zamiennych i remont maszyny. Wszystko to generuje niewspółmiernie wyższe koszty niż zastosowanie pewnego, solidnego systemu smarowania.

Warto więc przed zakupem systemu smarowania zadać sobie pytanie, czy system smarowania ma być tani, czy dobry. Połączenie tych dwóch kryteriów zazwyczaj nie jest możliwe. Dobrze jest sprawdzić referencje firmy, jej doświadczenie i dostępność części zamiennych. Taka analiza pozwoli na wybór najbardziej optymalnego rozwiązania i uzyskanie wymiernych korzyści z instalacji systemu centralnego smarowania.

Najważniejsze kryterium – parametry techniczne

Jakie czynniki mają decydujący wpływ na zakup urządzeń smarowniczych? Zdaniem respondentów są to przede wszystkim parametry techniczne (80%) i cena (70%). Istotne są również: jakość (60%), marka (50%), termin dostawy (30%) oraz obsługa posprzedażowa (20%). Co dziesiąty ankietowany kieruje się również opinią innych użytkowników.

Jeśli chodzi o parametry techniczne, to przy wyborze układu centralnego smarowania w pierwszej kolejności brana jest pod uwagę temperatura pracy (60%). Istotnymi parametrami technicznymi, wskazanymi przez 50% respondentów, są również typ sterowania oraz wydajność i pojemność zbiornika. Na liście ważnych parametrów znalazły się także: napięcie zasilające (40%), maksymalne ciśnienie robocze (30%), lepkość kinematyczna (20%) oraz średnica przewodu (10%).

Od obniżenia kosztów do optymalizacji zużycia środków smarnych

Z informacji uzyskanych od sondowanych użytkowników wynika, że głównymi przyczynami stosowania centralnych układów smarowania są przede wszystkim obniżenie kosztów eksploatacyjnych (82%) oraz wzrost niezawodności urządzeń (80%). Rozwiązania te są wybierane również ze względu na dążenie do poprawy efektywności smarowania (64%) oraz optymalizacji zużycia środków smarnych (52%). Na kolejnych miejscach znalazły się: łatwość obsługi (44%) oraz zwiększenie możliwości wytwórczych (10%), wynikające z zastosowania centralnych układów smarowania (rys. 3).

Jak wyjaśnia Krzysztof Cholewa z firmy TriboTec Polska, systemy centralnego smarowania umożliwiają podawanie niewielkich, ale odmierzonych i dostosowanych do zapotrzebowania węzła tarcia, porcji środka smarnego w regularnych odstępach czasu. W konsekwencji pozwalają na zmniejszenie zużycia środka smarnego, a jednocześnie polepszenie jego wykorzystania. Łożyska wolniej się zużywają, maleje ryzyko ich awarii, wydłużają się okresy między remontami. Dzięki temu ograniczony zostaje hałas, wibracje i drgania oraz zwiększa się wydajność samej maszyny, gdyż operacja smarowania prowadzona jest podczas jej pracy i nie wymaga postoju. Co istotne, minimalizowany jest także udział człowieka w procesie smarowania i ryzyko popełnienia przez niego błędu.

Smarownice

Uczestników badania zapytaliśmy również o wykorzystywane w zakładzie smarownice. Okazuje się, że największym zainteresowaniem cieszą się smarownice jednopunktowe (60%), a nieco mniejszym wielopunktowe (40%).

W przypadku smarownic jednopunktowych najczęściej wykorzystywane są smarownice: elektromechaniczne (60%), sprężynowe (50%), chemiczne (20%)
i gazowe (10%).

Jeśli chodzi o smarownice ręczne, są one stosowane czasami (40%), często (30%), rzadko (10%) lub wcale (20%).

Progresywne układy smarowania – rozwiązanie tanie i proste w obsłudze

Tomasz Gibaszewski z firmy DEFORIN Systemy Smarowania Maszyn

Najbardziej popularnymi rozwiązaniami w zakresie smarowania smarem stałym są progresywne układy smarowania. Tego typu układy znajdują zastosowanie w stosunkowo zwartych maszynach i mogą dostarczać środek smarny nawet do kilkuset punktów smarnych. Są najczęściej stosowane w różnego rodzaju pojazdach, a także w maszynach, takich jak kruszarki, węzły betoniarskie, prasy do kucia na zimno i gorąco, granulatory, giętarki, piece.

Środek smarny jest prowadzony z głównej pompy zasilającej do rozdzielaczy progresywnych, które dozują go do punktów smarnych lub do kolejnych rozdzielaczy. System ten pozwala na bardzo duże rozbudowanie układu smarującego w tzw. drzewo. Pompa może być wyposażona w autonomiczny system sterowania, który pozwala na ustawienie czasu pracy i przerwy oraz, w zależności od wersji, na kontrolę pracy rozdzielaczy. Pompa oczywiście może być również „wpięta” w system sterowania maszyny.

Istotnym aspektem wydłużającym trwałość pracy systemu jest sposób napełniania pompy. Prawidłowe napełnianie polega na ładowaniu smaru za pomocą smarownicy ręcznej, pneumatycznej lub akumulatorowej poprzez specjalne przyłącze, co zapobiega obecności zanieczyszczeń w środku smarnym, które mogą spowodować uszkodzenie elementów pompujących.

Bazując na wieloletnim doświadczeniu, uważam, że układy progresywne, niezależnie od producenta, są jednym z najtańszych rozwiązań, a także są proste w obsłudze i serwisie.

Jaki smar do zastosowania w centralnych układach smarowania?

Przy doborze smaru do układów centralnego smarowania należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak temperaturowy zakres pracy i jej warunki, ochrona przed korozją, wpływ smaru na materiały uszczelnień, jego własności reologiczne, a także rodzaj urządzenia/mechanizmu, rodzaj systemu, w jakim smar będzie funkcjonował (np. układy centralnego smarowania – smar półpłynny lub płynny), obecność wody, środowisko pracy danej maszyny/podzespołu (np. wstrząsy, wibracje), elementy, z jakich zbudowane jest dane urządzenie, planowany okres eksploatacji czy jego stan techniczny.

Jak mówi Maria Szurlej, specjalista w dziale badań i rozwoju w ORLEN OIL, mimo wielkiej różnorodności smarów plastycznych (różnice w lepkości olejów bazowych, zagęszczaczach itd.) znaczna ich część jest odpowiednia do stosowania w centralnych układach smarowania. Smary w klasach konsystencji od NLGI 000 do NLGI 2 mogą być z powodzeniem wykorzystywane w takich układach. Smary twardsze, w klasie konsystencji NLGI 3, nie są zalecane do takich zastosowań, lecz raczej do smarowania łożysk urządzeń z systemem indywidualnym.

Oczywiście nie każdy smar może być używany w każdym układzie – dla układów pracujących w niższych temperaturach oraz gdzie wymagane jest przetłaczanie smaru na duże odległości, najczęściej zaleca się stosowanie smarów o niższej klasie konsystencji, np. NLGI 0. Z drugiej strony w warunkach wysokich temperatur pracy, a zarazem krótkich odcinkach przetłaczania smaru, może się sprawdzić smar o klasie NLGI 2.

Mówiąc o temperaturach pracy, należy pamiętać, że są to temperatury określane (i podawane w specyfikacjach producentów smarów) dla pracy smaru w skojarzeniu trącym. Do określenia temperaturowego zakresu pracy smaru pompowalność nie jest brana pod uwagę. Trzeba mieć to na uwadze szczególnie przy niskich temperaturach przetłaczania – minimalna temperatura pompowalności jest zwykle wyższa niż najniższa temperatura pracy. Z kolei przy wysokich temperaturach problemy z pompowalnością mogą się pojawić, gdy stabilność strukturalna/koloidalna smaru jest niewystarczająca – smar wydziela zbyt dużą ilość oleju, w związku z czym twardnieje, a jego opory przepływu wzrastają.

Wracając do klasy konsystencji, należy zwrócić uwagę na to, że określona jest ona na podstawie pomiaru penetracji po ugniataniu (60 razy) w 25 stopniach. Jak podkreśla Maria Szurlej, charakterystyczną cechą smarów jest to, że pod wpływem sił ścinających ich struktura ulega osłabieniu lub częściowemu zniszczeniu, co powoduje mięknienie smaru (struktura ta częściowo się odbudowuje, jeśli siły ścinające nie przekroczą charakterystycznej dla każdego smaru granicy – tiksotropia). Wartość penetracji bez ugniatania jest zwykle o kilka punktów niższa (smar jest twardszy) i to ta wartość oddaje konsystencję smaru w czasie przechowywania, co jest bardziej istotne w przypadku stosowania w systemach smarowania, przede wszystkim gdy układ jest „wrażliwy” na zmienność penetracji smaru w szerszym zakresie.

W przypadku centralnych układów smarowania należy ostrożnie podchodzić do smarów z dodatkami stałymi, takimi jak grafit lub dwusiarczek molibdenu. Ich zawartość w składzie smaru nie powinna przekraczać odpowiednio 8% i 5%, a wielkość ziaren tych dodatków powinna być możliwie jak najniższa. Smary z dodatkiem miedzi nie powinny być w tym wypadku w ogóle stosowane. Odradza się również stosowanie smarów bentonitowych bez przeprowadzenia specjalnych testów.

Jak podkreśla Przemysław Niedzielski, kierownik produktu w firmie ORLEN OIL, proces wyboru smaru do danego zastosowania wymaga szczególnego zaangażowania i wiedzy, gdy dotyczy doboru smaru do łożysk. Poza wymienionymi wcześniej czynnikami należy wziąć pod uwagę typ łożyska, rodzaj smarowania oraz jego warunki pracy, np. obciążenie, prędkość obwodową, minimalną i maksymalną temperaturę pracy oraz czynnik DN – iloczyn średniej średnicy łożyska i maksymalnych obrotów. – Kiedy już wiemy, jaki smar mamy zastosować, możemy przejść do samego sposobu jego aplikacji. Tu także istotny jest audyt, w którym określimy m.in. częstotliwość smarowania, sposób implementacji smaru do skojarzenia trącego, ilość aplikowanego smaru, konstrukcję danej maszyny lub urządzenia oraz panujące w niej ciśnienie. Uwzględniając ostatni parametr, możemy mieć do czynienia ze smarowaniem bezciśnieniowym (ciśnienie w układzie równe lub niższe niż atmosferyczne) albo ciśnieniowym (sytuacja odwrotna) – dodaje ekspert.

Korzyści płynące z outsourcingu

Powierzenie gospodarki smarowniczej firmie zewnętrznej jest korzystne finansowo, a także bezpieczniejsze z punktu widzenia odpowiedzialności za aparaturę wartą miliony. Coraz więcej firm zapewnia usługę kompleksowej opieki nad swoim środkiem smarowym, co jest spowodowane rosnącymi potrzebami monitoringu zaawansowanych środków smarowych.

Na rynku tych usług panuje coraz większa konkurencja, a zleceniobiorcy prześcigają się w nowych pomysłach na zapewnienie opieki układów centralnego smarowania. Sprzyja to rozwojowi przemysłu, który wciąż poszukuje coraz to nowszych rozwiązań.

Firmy, które decydują się na zlecenie dozorowania układu centralnego smarowania na zewnątrz, są odważniejsze w swoich działaniach ze względu na ograniczenie odpowiedzialności związanej z ewentualnymi błędami możliwymi do popełnienia podczas utrzymania układu. Gospodarka smarownicza zostaje przeniesiona na zewnątrz zakładu i zajmują się nią fachowcy doświadczeni w branży środków smarowych.

Bardzo ważnym aspektem w tej dziedzinie są również badania oleju. W dużych układach należy go monitorować w równych odstępach czasowych oraz zbierać dane, które posłużą jako materiał pozwalający uniknąć przestojów i błędów związanych z dalszą eksploatacją maszyn. Doświadczenie i wyniki, które zostają zdobyte w takim procesie, są korzystne zarówno dla właściciela układu, jak i dla firmy zajmującej się serwisem olejowym.

Planowane wydatki

Osoby biorące udział w sondażu zapytaliśmy również o ich plany związane z zakupem urządzeń smarowniczych. Okazuje się, że w ciągu najbliższych 2–3 lat 70% respondentów planuje zwiększyć wydatki na ten cel w porównaniu z okresem wcześniejszym, głównie ze względu na niezawodność i korzyści finansowe związane z zastosowaniem tychże urządzeń. Zdaniem jednego z respondentów koszt centralnych układów smarowania jest niższy od kosztów poniesionych podczas manualnego smarowania, w przypadku którego trzeba liczyć się z koniecznością częstej wymiany drogich łożysk, większym zużyciem środków smarnych oraz wyższymi kosztami robocizny.

Warto dodać, że w przypadku pozostałych 30% respondentów wydatki na zakup urządzeń smarowniczych nie ulegną zmianie.

Outsourcing

A jak wygląda sytuacja związana z outsourcingiem usług smarowniczych? Z sondażu wynika, że rozwiązanie to jest stosowane w co piątym zakładzie. W pozostałych przypadkach zarządzanie gospodarką smarowniczą nie było dotychczas zlecane firmom zewnętrznym.

Raport powstał na podstawie danych uzyskanych z badania ankietowego przeprowadzonego wśród czytelników magazynu Inżynieria i Utrzymanie Ruchu. Ponadto przy tworzeniu raportu bazowano na informacjach pochodzących od dostawców układów centralnego smarowania/środków smarnych. Raport nie odzwierciedla pełnego obrazu rynku.

Agata Abramczyk jest dziennikarką, publicystką, autorką tekstów, pasjonatką nowoczesnych technologii; od wielu lat związaną z branżą wydawniczą.