Już po raz drugi przedstawiciele branży produkcyjnej w Polsce spotkali się 5 grudnia w warszawskim hotelu Marriott na konferencji „Fabryka Roku 2018”, by rozmawiać o praktycznych aspektach nowoczesnych rozwiązań wspierających zakładów produkcyjnych. W 16 prelekcjach specjaliści, praktycy i przedstawiciele kadry kierowniczej zakładów mogących pochwalić się sukcesami na rynku przedstawili wizję nowoczesnego zakładu dążącego do realizacji koncepcji Przemysłu 4.0. Prelegenci pokazali też jak w praktyce budować przewagę konkurencyjną na poziomie operacyjnym i rozwijać działalność.
Do tematyki Konferencji wprowadził uczestników Michał Parda trener i konsultant, zwolennik poszukiwania i eliminacji wszelkich rodzajów marnotrawstw w przedsiębiorstwie przy użyciu narzędzi Lean SixSigma. Jak stwierdził warto dziś poznawać nowe perspektywy również te biznesowe. Poznać tych, którzy wyróżniają się i wiodą prym na rynku. Przetrwać i generować zysk to cele, jakie stoją przed zakładami przemysłowymi. Wszystko, co nowe niesie z sobą wyzwania i dotyczy to również wdrażania idei fabryki 4.0.
W pierwszym wystąpieniu Karolina Rduch główny specjalista BHP w Zakładzie Mechanizmów Faurecia Wałbrzych przedstawiła problematykę zarządzania bezpieczeństwem wprowadzanych do zakładu maszyn. Rozwiązanie zastosowane w zakładzie Faurecia stworzono zespołowo przez ostatnie trzy lata. Dzięki temu nowy pracownik przychodzący do pracy od razu zna wszystkie swoje obowiązki i może bezpiecznie pracować. Jak podała, zakład funkcjonuje już od 18 lat, zatrudnia ok. 600 osób i produkowane są w nim elementy związane z mechanizmami otwierania szyb w samochodach. W procesie produkcyjnym stosuje się technologie, w których występują wysokie temperatury, korzysta się z pras itp. Dlatego dla bezpieczeństwa pracowników ważne jest standaryzowanie procesu wdrażania nowych maszyn. Należy też spełnić szereg wymagań korporacyjnych. Poruszyła kwestie nadzoru całego procesu wprowadzenia nowych maszyn.
W kolejnym wystąpieniu o transformacji zakładu w dobie Przemysłu 4.0 na przykładzie Faurecia Frames Wałbrzych mówił Tomasz Chuć zastępca dyrektora Zakładu Struktur, Faurecia Wałbrzych Zakład produkuje struktury metalowe dla przemysłu motoryzacyjnego. Wyposażony jest w trzy zautomatyzowane linie produkcyjne. Zwrócił uwagę, na zalety wykorzystania drukarki 3D do wykonywania części zamiennych. Obecnie wykonuje się części z tworzyw sztucznych, ale będą też wykonywane w tej technologii z metalu. Omówił projekt eliminacji pracy ręcznej, wykorzystania wózków automatycznych i systemu znaczników RFID w logistyce. Kolejny etap w rozwoju zakładu to wykorzystanie robotów i cobotów jako odpowiedzi między innymi na barak pracowników na rynku pracy.
Kreowanie innowacyjnych rozwiązań, będących odpowiedzią na wyzwania sektora aluminium na przykładzie Impexmetal przedstawił Paweł Rutecki dyrektor Rozwoju i Inwestycji w Impexmetal Aluminium Konin. W zakładzie prowadzi się własne badania i wdraża opracowane rozwiązania. Obecnie zakład produkuje rocznie np. 150 tys. ton wlewków i 100 tys. ton wyrobów walcowanych. To znaczne ilości. Jak stwierdził, ważna jest współpraca nauki i przemysłu. Rynek wyrobów aluminiowych jest jednym z najbardziej dynamicznych rynków surowców na świecie. Sektor aluminium stawia na innowacyjne technologie np. takie jak wielowarstwowe wyroby platerowane oraz stopy aluminium o innowacyjnych cechach.
Jak utrzymać pozycję lidera branży produkcji kotłów w obliczu światowych zmian rynku energetycznego? Starał się na tak postawione pytanie odpowiedzieć Mariusz Twardawa dyrektor Działu Technicznego Zakładu Produkcji Kotłów, RAFAKO. Wiele się dziś na rynku energii zmienia, o czym można się przekonać, śledząc trwający właśnie w Katowicach Szczyt Klimatyczny. Firma dywersyfikuje swoje produkty kierując je też na rynek gazu i ropy naftowej. Wspomniał o zintegrowanym systemie zarządzania w firmie. Zakład Produkcji Kotłów działa od 70 lat w Raciborzu i dysponuje pięcioma halami produkcyjnymi oraz zatrudnia w tej części 1150 pracowników. Trudno jest w nim automatyzować procesy, bo każdy projekt jest inny i wykonywany przez wyspecjalizowanych spawaczy. Firma przystąpiła do systemu zarządzania EMAS i jest pierwszą z Polski, która wypełniła związane z tym wymagania. Firma dba o bezpieczeństwo pracowników i od dwu lat brak jest zgłoszeń podejrzenia chorobie zawodowej. Firma uczestniczy np. w projekcie E-BUS tworząc konstrukcje nośne pojazdów. Mariusz Twardawa przedstawił kilka przykładów wykorzystanie potencjału zakładu produkcyjnego w okresie dekoniunktury.
Michał Pieczara dyrektor zarządzający, FlexLink Systems Polska mówił o wspólnej drodze do Smart Factory. Firma należy włoskiej grupy Coesia i zajmuje się systemami transportu. Zwrócił uwagę, że w procesie paletyzacji i depaletyzacji, bardzo dobrze sprawdzają się coboty i systemy inteligentnych palet. Przedstawił rozwiązanie z zakresu miksowania, czyli umieszczania wielu produktów na jednej palecie. Firma wykorzystuje też takie technologie jak wirtualna i rozszerzona rzeczywistość. Od wielu lat firma FlexLink wprowadza nowe technologie oraz rozwiązania, wznosząc produkcję na nowy poziom efektywności i wydajności.
W kolejnym wystąpieniu Monica Miches, Principal Consultant – Europe z firmy analitycznej Frost & Sullivan przedstawiła wizję przyszłości cyfrowego przemysłu. Mówiła o wykorzystaniu między innymi takich technologi jak Big Data i kognitywnych w inteligentnej produkcji. Również o wykorzystaniu internetu rzeczy (IoT). Starała się udzielić odpowiedz na pytanie o lukę pomiędzy wizją, a rzeczywistością.
Nowoczesne odwodnienia przedstawił Tomasz Łapa dyrektor zarządzający w firmie ACO Elementy Budowlane. Firma jest częścią dużej grupy, firmą rodzinną działająca od 72 lat. Obecnie składa się z 30 zakładów produkcyjnych o różnych profilach. Jest prekursorem odwodnień z polimerobetonu. Mówił o kreowaniu odwodnień przyszłości. Sposobach organizacji pracy Grupy oraz o możliwości redukcji wysokości opłat w ramach tzw. podatku od deszczu. Można to osiągnąć poprzez zastosowanie systemów rozsączających co pozwala to zmniejszyć stawkę opłat i uzyskać zwrot z inwestycji w ciągu 2 – 3 lat.
Stefan Życzkowski prezes zarządu w firmie ASTOR przedstawił dziesięć zasad prowadzenia biznesu w dobie szybko następujących zmian zarządczych i technologicznych. Założona w 1987 r. firma ASTOR, może dziś pochwalić się ponad 50 tys. instalacjami z zakresu informatyki, automatyki i robotyki. Przedstawione przez Stefana Życzkowskiego zasady to między innymi, że biznesu nie da się robić w pojedynkę, konkurencja rozwija i hartuje oraz że firmę można rozwijać wykorzystując uczciwe zasady. Eksperci z zarządzania zmianą wskazują, że kluczowe dla skutecznej i długotrwałej zmiany są takie czynniki jak: kultura organizacyjna współpracy, wizja i sens, komunikacja, motywacja zespołu, dobrze zdefiniowane korzyści, plan transformacji oraz zaangażowanie i postawa liderów. U podstaw dobrze poprowadzonej zmiany oraz umiejętności odnajdywania się w obecnej rzeczywistości są zasady, jakimi warto kierować się w biznesie.
Ireneusz Borowski Senior Manager, Partner Success Management, EuroCentral, Dassault Systemes przekonywał, że idea Przemysłu 4.0 jest też do wdrożenia przez małe i średnie przedsiębiorstwa. Jest ona uniwersalna i nie odnosi się do wielkości przedsiębiorstwa. Dassault Systemes wspiera swoją ofertą takie firmy. Dfirma działa od prawie 40 lat i zatrudnia obecnie ponad 17 tys. pracowników na świecie. Ponad 23% wartości jej obrotów jest inwestowanych w rozwój. Jak się okazuje 90% firm traci najwięcej czasu na komunikację międzywydziałową. Wrasta znaczenie platform PLM i umieszczenie ich w chmurze to odpowiedź na potrzeby małych i średnich firm. Dane przechowywane w chmurze są też bardziej bezpiecznej.
O tym, że prace badawczo- rozwojowe są kluczem do sukcesu mówił w trakcie swojego wystąpienia Krzysztof Kuźmicki dyrektor techniczny, Fabryki Łożysk Tocznych-Kraśnik. W Kraśniku łożyska zaczęto produkować już w 1948 roku. Obecnie firma zatrudnia 2000 pracowników i należy do kapitału chińskiego. Ma certyfikaty jakościowe rocznie produkuje ok. 500 odmian różnych łożysk. Wykorzystuje wart ponad 1 mln zł program do projektowania łożysk. Pozwala on na szybkie wykonanie prototypu. Jak dodał dziś wprowadza się wiele nowych rozwiązań np. łożyska z koszami z tworzyw sztucznych czy łożyska cichobieżne. W zakładach prowadzone są prace badawczo rozwojowe i stworzono Centrum Badań i Rozwoju dofinansowane ze środków z UE. Powstaje system wibroakustyczny przy współpracy z Politechniką Świętokrzyską. Rocznie opracowuje się powyżej 30 nowych konstrukcji łożyskowych.
Jak bezpiecznie rosnąć na przykładzie rozwoju 3M Superhub we Wrocławiu przedstawił Anthony Crawford dyrektor operacyjny Zakładów Produkcyjnych w Polsce, 3M Wrocław. Firma stawianie na bezpieczeństwo pracowników i wychodzi w tym zakresie poza obowiązujące standardy. Omówił najlepsze praktyki w obszarze EHS, które pomagają w bezpiecznym rozwoju. W Polce 2900 pracowników wykonuje ponad 10 tys. różnych typów produktów rocznie.
O innowacyjnym systemie transportu pojazdów agv LeanCart w uciążliwych warunkach produkcyjnych i magazynowych opowiedzieli słuchaczom w trakcie swojej prelekcji Paweł Drab prezes zarządu i Marcin Plewa kierownik działu B+R z firmy Lean-Tech. Firma działa od 2009 roku. Współpracuje z Politechniką Wrocławską i również z tej uczelni pozyskuje pracowników. Zaprezentowano system agv. Między innymi: zastosowanie technologii robotycznych (ROS, SLAM), hybrydowej nawigacji (RTLS + SLAM) pozwalającej na lepsze zlokalizowanie się robota w przestrzeni, najnowsze techniki komunikacji i przesyłania danych oraz elastyczne oprogramowanie dostosowane do potrzeb kontrahenta. Ważna jest modułowa konstrukcja robota i możliwość zmiany jego rozmiarów co pozwala dostosować go do warunków, w których ma działać.
O robotyzacji w dobie przemysłu 4.0 mówił Jakub Bancer specjalista ds. nowych projektów w FANUC Polska. Firma ma 40 hal produkcyjnych w Japonii. Wyznacznikiem nowoczesności jest, że przypada w nich 80 robotów na jednego pracownika. Dziś FANUC to 24,5 mln produktów zainstalowanych na całym świecie. Jego zdaniem warto zautomatyzować całe linie produkcyjne. FANUC stosuje system ZDT (Zero Down Time). Robot wysyła informacje o konieczności jego przeglądu. W robotach wykorzystuje się dziś systemy wizyjne, czujnik siły – zmysł dotyku oraz sztuczną inteligencję.
Platformę Nazca – polską odpowiedź na Industry 4.0 przedstawił Artur Pollak prezes zarządu w firmie APA. Firma działa na rynku od 2001 roku, współpracuje z Politechniką Śląską. W swoim wystąpieniu zwrócił uwagę na zanikanie bariery człowiek maszyna. Również technologie „szczątkowe”, ułamkowe nie są Technologią 4.0. Ludzie boją się zmian i robotów, bo boją się utraty miejsc pracy. System nazca kontroluje 4 roboty. Trudno dziś dostrzec wszystkie czynniki, jakie decydują o procesie. Na szczęście mogą nam w tym pomóc maszyny i odpowiedni system pomiarowy, który wyłowi z oceanu informacji te najistotniejsze, niezauważalne dla człowieka przesłanki, generujące koszty lub czas.
W jednym z ostatnich wystąpień Rafał Pancewicz z firmy 3D Phoenix omówił zagadnienia związane z produkcją części zamiennych przy wykorzystaniu druku 3D. Dziś to również części o dużej wytrzymałości tworzone z kompozytów. Można też produkować wiele połączonych części w od razu w jednym elemencie.
Na zakończenie Konferencji o tym, że innowacja jest bliżej niż myślimy i turkusowych organizacjach mówił Marek Wzorek założyciel i CEO ecoCoach, ekspert od turkusowych organizacji, executive, teal i biznes coach, mentor i trener, wykładowca. Dziś odchodzi się w firmach od hierarchii. W ten sposób można walczyć z brakiem zaangażowania i rotacją pracowników. Innowacyjności firmy poszukują często w skomplikowanych narzędziach IT, w nowych metodach pracy, w skomplikowanych usprawnieniach, a innowacyjność najczęściej jest bardzo blisko.
Zapraszamy na kolejną konferencję już za rok.
Bohdan Szafrański
