Firma Rittal zakończyła budowę zakładu przemysłowego w miejscowości Haiger w środkowej Hesji. Jest to największa inwestycja w historii firmy o łącznej wartości 250 milionów euro. Ta najnowocześniejsza na świecie fabryka produkuje nowe serie obudów sterowniczych Kompakt AX i małogabarytowych KX. Fabryka jest całkowicie zgodna z kryteriami Przemysłu 4.0. Połączenie wysokiego stopnia automatyzacji sterowania produkcją z globalnym centrum dystrybucji sprawia, że zakład jest centralnym ogniwem w cyfrowej realizacji zamówień. Umożliwia to gwarancję ciągłych dostaw produktów oraz akcesoriów rozwiązań Rittal.
Dla zarządu firmy Rittal idea Przemysłu 4.0 to nie tylko teoretyczna wizja – dowodem jest nowa, inteligentna fabryka (Smart Factory), która znajduje się w Haiger. W nowych halach produkcyjnych automatycznie wytwarzane jest ponad 9000 obudów sterowniczych Kompakt AX i obudów małogabarytowych KX dziennie. Produkowane są one na ponad 100 nowych i ultranowoczesnych maszynach oraz komponentach urządzeń, na powierzchni przekraczającej 24 000 m2. Zakład w Haiger przetwarza około 35 000 ton stali rocznie. „Jest on w całości skonfigurowany zgodnie z zasadami Przemysłu 4.0”, mówi profesor Friedhelm Loh – właściciel oraz przewodniczący zarządu Friedhelm Loh Group. „Dzięki nowej produkcji budujemy również nową przewagę nad konkurencją – dla naszych klientów, a także dla naszego przedsiębiorstwa. Łączna inwestycja w kwocie 250 milionów euro to nie tylko prestiż dla miejscowości Haiger, ale również 290 nowych miejsc pracy. Podjęliśmy świadomą decyzję, że chcemy iść w przyszłość z ludźmi, z którymi nasza firma „dorastała”” dodaje profesor Loh.
Zakład w Haiger jest pilotażowym projektem wdrażania zasad Przemysłu 4.0 w praktyce. Fabryka jest dla firmy Rittal obiektem innowacyjnym oraz referencyjnym dla nowych produktów i usług związanych z Przemysłowym Internetem Rzeczy (Industrial Internet of Things, IIoT). Choćby zastosowane Klimatyzatory Blue e+, które zwiększają efektywność energetyczną, a poprzez interfejs IIoT są zintegrowane z systemami monitorowania i zarządzania energią. Cały park maszynowy stale dostarcza dane o sterowaniu oraz aktualnym stanie pracy zakładu. Dane te w przyszłości będą trafiać do centrum danych typu Edge.
Komunikacja w inteligentnej fabryce
W procesie produkcyjnym park maszynowy w Haiger w znacznym stopniu samodzielnie się konfiguruje – w zależności od wytwarzanych przedmiotów lub podzespołów. Jeszcze do niedawna niezależne procesy produkcji – takie jak skracanie, krawędziowanie, spawanie i lakierowanie – przeprowadzane były osobno dla każdego zlecenia. W nowym zakładzie wszystkie obiekty produkcyjne są ściśle zintegrowane z systemem zarządzania produkcją. Pod koniec procesu poszczególne podzespoły łączą się automatycznie w gotowy produkt, na którym umieszczony zostaje kod QR, który pozwala na identyfikację w procesie dalszej obróbki u klienta. W zakładzie w Haiger maszyny i systemy transportu komunikują się ze sobą oraz z systemami nadrzędnymi poprzez nowoczesne sieci telekomunikacyjne. Przemieszczaniem w fabryce zajmuje się obecnie 20 systemów automatycznego transportu. Pakowanie, oznakowanie, dalszy transport do dystrybucji – to wszystko również odbywa się automatycznie. „Samouczące się”, bazujące na zaprogramowanej wiedzy systemy skracają czas przestojów oraz planują konserwacje, co minimalizuje ryzyko wystąpienia usterek. Cyfrowa realizacja zamówień gwarantuje ciągłą dostępność oferty wraz z akcesoriami w Globalnym Centrum Dystrybucji. To zamyka cyfrowy łańcuch – od konfiguracji i inżynierii u klienta, aż po dostawę.
Nowy wymiar pracy
Nowy, inteligentny rodzaj produkcji przemysłowej wpływa także na pracowników. Dotychczas wyczerpujące czynności manualne – takie jak transport materiałów – zostają zredukowane do minimum lub stają się całkowicie… zbędne. Dzięki temu pracownicy w coraz większym stopniu są angażowani w sterowanie, monitorowanie i optymalizację procesów produkcyjnych. „Know-how i umiejętności doświadczonych pracowników są kluczowe również w inteligentnej fabryce. Dopiero dzięki ludziom pełniącym rolę systematycznych „nauczycieli” urządzenia staną się najpierw uczącymi się, a później inteligentnymi systemami”, wyjaśnia profesor Loh. Dlatego firma Rittal zapewnia stałe doskonalenie zawodowe pracowników w ramach programu Loh Academy. To jednak nie wszystko. Nowa technologia poprawia warunki i jakość pracy. Zakład jest cichy, czysty i efektywny energetycznie. Zaprojektowane i przemyślane zostały także rozwiązania proekologiczne – wytwarzane w nowej lakierni ciepło jest konsekwentnie wykorzystywane ponownie, podobnie jak woda – w obiegu zamkniętym.
Inteligentna fabryka dla cyfrowego łańcucha wartości u klienta
W wyniku cyfryzacji zmieniają się wymagania dotyczące produktu, jego otoczenia i dostępności. Dlatego inżynierowie Rittal opracowali nowe, systemowe rozwiązanie dla Przemysłu 4.0. Począwszy od inżynierii, przez zamawianie, aż po automatyzację – firma oferuje kompleksowe rozwiązania wzdłuż całego łańcucha wartości w budowie urządzeń sterowniczych i rozdzielczych. W formie cyfrowego bliźniaka dostarcza wysokiej jakości dane oraz narzędzia do konfigurowania i projektowania dla całych procesów konstrukcji oraz obróbki. Obecnie, w tym nowoczesnym środowisku systemowym, obok klimatyzatorów Blue e+ i szaf pełnogabarytowych VX25, zintegrowane zostały także nowe obudowy Kompakt AX oraz małogabarytowe KX.
Źródło: Rittal
