Sprężone powietrze generatorem kosztów cz. II

19 maja 2009

Szacowanie poziomu nieszczelności na maszynach

Szacowanie wielkości wycieków sprężonego powietrza na maszynach jest znacznie trudniejsze. Nie można tu posłużyć się metodami przewidzianymi dla linii zasilających z kilku powodów:

W żadnej maszynie nie można znaleźć takiego punktu jej pracy, aby zasilane były jej wszystkie obwody pneumatyczne; głównie dotyczy to zaworów rozdzielających i siłowników dwustronnego działania (wraz z przynależnymi im przewodami i złączami), których komory zasilane są prawie zawsze naprzemiennie.
Zainstalowane w niektórych maszynach dysze, silniki bądź narzędzia pneumatyczne z natury swojej konstrukcji nie mogą zapewnić szczelności całego obwodu pneumatycznego maszyny, a jest to podstawowy warunek powyższych metod.
Duża część maszyn (szczególnie tych prostych) nie ma możliwości pracy w trybie krokowym lub sam proces uniemożliwia zatrzymanie w każdym kroku cyklu roboczego; z tego powodu nie można przeprowadzić pomiaru nieszczelności dla poszczególnych obwodów maszyny.
Dla maszyn, które mają możliwość pracy w trybie krokowym, szacowanie całkowitej wartości nieszczelności na podstawie prób szczelności dla poszczególnych kroków roboczych wiąże się z przeprowadzeniem dość kłopotliwej analizy; wynika to z faktu ciągłego lub sporadycznego zasilania w poszczególnych krokach tych samych obwodów pneumatycznych (posiadających potencjalne nieszczelności) z innymi fragmentami obwodu pneumatycznego maszyny, które zasilane są tylko w jednym testowanym kroku roboczym.

Jedyną, w miarę skuteczną metodą szacowania nieszczelności na maszynach jest wyznaczenie zużycia powietrza przez nią w jednym cyklu roboczym lub w czasie np. jednej godziny. Rzadko w tym pomaga nam dokumentacja maszyny, w której powinien być podany jej parametr określający zapotrzebowanie na sprężone powietrze. Po wyznaczeniu tego parametru należy porównać go z faktycznym zużyciem sprężonego powietrza przez maszynę. Różnica ta będzie określać poziom nieszczelności danego urządzenia.

W celu wyznaczenia zapotrzebowania maszyny na sprężone powietrze należy:

wyznaczyć objętości komór wszystkich siłowników pneumatycznych wraz z objętością przewodów zasilających te komory (od zaworów rozdzielających do komór siłowników),
określić liczbę cykli pracy napędów w ciągu np. godziny i na podstawie wcześniejszych obliczeń określić zapotrzebowanie siłowników na sprężone powietrze w jednostce czasu,
wyznaczyć zużycie powietrza przez silniki, dysze i narzędzia pneumatyczne (na podstawie wykresów lub parametrów zamieszczonych w DTR lub kartach katalogowych urządzeń),
zsumować zużycie powietrza przez wszystkie elementy wykonawcze na maszynie, doliczając parę procent powietrza zużywanego przez pneumatyczne elementy kontrolne i sterujące (wartość zależna od typu sterowania i stopnia wykorzystania pneumatycznych zaworów logicznych).

Pozostaje teraz tylko (i aż) porównać wyznaczoną wartość z faktycznym zużyciem powietrza przez daną maszynę. I tu znowu pojawiają się pewne trudności. Bardzo rzadko zdarza się, aby na zasilaniu maszyny znajdował się przepływomierz, ze wskazaniem którego można by było porównać wyliczenia. Na rynku pojawiają się już elektroniczne przepływomierze małych wartości przepływu z funkcją rejestrowania zużycia średniego i sumarycznego. Takie przepływomierze można w prosty sposób podłączyć na zasilaniu pojedynczej maszyny tylko na czas pomiarów kontrolnych i dokonać szacowania nieszczelności jako różnicy wskazań przepływomierza i obliczonego zapotrzebowania maszyny na sprężone powietrze. Należy przy tym szczególną uwagę zwrócić na to, aby obliczenia i pomiary wykonywać w tych samych jednostkach, czyli np. m3/h rozumianych jako normalne metry sześcienne. Przy obliczeniach zużycie powietrza przeliczamy na normalne metry sześcienne w jednostce czasu, uwzględniając faktyczne ciśnienie robocze poszczególnych podzespołów maszyny (na jednej maszynie może być kilka obwodów pneumatycznych o różnych ciśnieniach roboczych, a wręcz pojedyncze komory siłowników mogą być zasilane powietrzem o innym ciśnieniu niż pozostałe). Również przy odczycie przepływu średniego lub sumarycznego należy przeliczyć je na normalne m3 w tej samej jednostce czasu, gdy samo urządzenie pomiarowe nie ma takiej funkcji.

Gdy nie dysponujemy „podręcznym” przepływomierzem i nie zamierzamy wejść w jego posiadanie, pozostaje szacowanie sumarycznej nieszczelności na wszystkich zasilanych w danym momencie maszynach i urządzeniach. W tym celu należy zsumować ich obliczone lub wyznaczone w inny sposób zużycie powietrza i porównać z aktualnym rzeczywistym zużyciem powietrza w zakładzie.

Aktualne zużycie można wyznaczyć na podstawie:

wskazania centralnego przepływomierza, jeżeli taki jest zainstalowany,
wskazań aktualnej wydajności sprężarek, a najlepiej średniej (np. z ostatniej godziny),
szacowaniu wydajności sprężarek na podstawie zarejestrowanego zużycia energii i znajomości ich współczynnika sprawności,
rejestrowaniu czasu pracy sprężarek w zadanej jednostce czasu.

Przed ostatecznym wyznaczeniem sumarycznych nieszczelności na maszynach należy wyznaczyć nieszczelności sieci pneumatycznej i wartość tych nieszczelności odjąć od wyniku powyższych pomiarów i obliczeń.

Oczywiście powyższe metody mają różną dokładność pomiaru i mogą być stosowane przy spełnieniu wielu kryteriów, które nie będą tu omówione. Generalnie szacowanie powyższe ma dwie podstawowe wady. Po pierwsze daje ogólny obraz nt. poziomu nieszczelności, nie wskazując konkretnych maszyn będących największym źródłem strat. Pod drugie przy pomiarach należy kontrolować rzeczywisty czas pracy poszczególnych maszyn, gdyż jakiekolwiek przestoje zakłócają faktyczny poziom nieszczelności, sztucznie go zaniżając.

Sposoby wykrywania nieszczelności

Powietrze wydostające się na zewnątrz instalacji przez wszelkiego rodzaju nieszczelności wywołuje różnego rodzaju zjawiska fizyczne. W zależności od ciśnienia w sieci oraz kształtu i wielkości otworu powietrze wypływa przez nieszczelność z różną prędkością. Gdy prędkość ta jest stosunkowo nieduża, mamy do czynienia z przepływem laminarnym, gdy przekroczy pewną wartość (określoną przez liczbę Reynoldsa Re na ok. 1000), mamy do czynienia z przepływem turbulentnym. Przepływ taki generuje wiele zjawisk fizycznych. Przede wszystkim generuje drgania elementu, w którym powstała nieszczelność, oraz generuje falę akustyczną o szerokim spektrum, którego maksimum przypada na częstotliwości niesłyszalne dla człowieka, tzw. ultradźwięki. Dla standardowych ciśnień roboczych stosowanych w przemyśle maksymalne natężenie ultradźwięków przypada zwykle w okolicy 38 kHz – 40 kHz. Drgania z kolei powodują nierzadko miejscowy, niewielki wzrost temperatury uszkodzonych elementów sieci pneumatycznej. Te wszystkie zjawiska można wykrywać i na podstawie ich pomiaru lokalizować i szacować nieszczelności na kontrolowanych obiektach.

Znanych jest kilka metod wykrywania nieszczelności stosowanych w przemyśle.

Metoda wibracyjna, w której czujniki drgań umieszcza się w pobliżu miejsc prawdopodobnego powstania nieszczelności. Rejestrują one wibracje elementów instalacji pneumatycznej, których źródłem może być wypływające z nieszczelności powietrze. Jest to jednak metoda kosztowna, wymagająca specjalnej techniki pomiarowej, ograniczona do obiektów „uzbrojonych” w czujniki i dająca wyniki dopiero po przeprowadzeniu odpowiedniej analizy. Narażona jest również na duży wpływ innych źródeł drgań (np. pochodzących od łożysk), które mogą skutecznie zakłócać właściwe sygnały, a przez to uniemożliwiać jednoznaczną ocenę wyników pomiarów,
Metoda analizy promieniowania podczerwonego, która w wielu przypadkach jest nieskuteczna z powodu nagrzewania się elementów instalacji z innych powodów lub ze względu na obecność w bezpośredniej bliskości innych źródeł ciepła. Również wycieki wewnątrz obiektów o dużej bezwładności cieplnej lub intensywnie chłodzonych nie mogą być wykryte tą metodą.
Metoda detekcji ultradźwiękowej, która jest najtańsza i najbardziej skuteczna ze wszystkich innych, choć nie daje 100% pewności zlokalizowania powstałych nieszczelności. Miejsca będące źródłem fali ultradźwiękowej znajduje się za pomocą detektorów wyposażonych w selektywny (wzmacniający sygnał akustyczny w wąskim zakresie ultradźwięków), kierunkowy mikrofon oraz przetwornik przekształcający sygnał o dużej częstotliwości na słyszalne fale akustyczne. Urządzenie takie ma najczęściej również wskaźnik natężenia sygnału akustycznego oraz regulację siły wzmocnienia. Dzięki tej ostatniej funkcji możliwe jest wstępne wykrywanie nieszczelności nawet z odległości kilku (kilkunastu) metrów i stopniowe zbliżanie się do źródła z jednoczesnym zmniejszaniem wzmocnienia sygnału ultradźwiękowego, aż do dość precyzyjnego wyznaczenia miejsca nieszczelności. Precyzja wskazania nieszczelności zależy od selektywności końcówki pomiarowej, możliwości podejścia z końcówką do źródła nieszczelności oraz od ilości innych, jednoczesnych wycieków w bezpośredniej bliskości szukanego miejsca wycieku. Należy jednak podkreślić, że wycieki, które mają przepływ laminarny, nie generują fali akustycznej i nie mogą być tego typu urządzeniem wykryte i zlikwidowane. W takich przypadkach pozostaje niezawodna, choć bardzo pracowita metoda środka pieniącego.
Metoda środka pieniącego, która tylko z pozoru jest metodą najtańszą. Sam środek pieniący nie jest dużym wydatkiem, gdy mamy do sprawdzenia kilkanaście lub kilkadziesiąt połączeń lub uszczelnień, ale gdy w grę wchodzi kilka lub kilkadziesiąt tysięcy, zużycie środka pieniącego może być znaczące, a czas pracy osoby wykrywającej nieszczelności tą metodą liczony w miesiącach i latach. Na pewno można powiedzieć, że jest to do tej pory powszechnie stosowana metoda detekcji nieszczelności przez różnych monterów i konserwatorów. Nie znaczy to, że metoda ta nie może być przydatna również w nowoczesnych zakładach przemysłowych. Świadczy o tym chociażby to, że na rynku można zaopatrzyć się w profesjonalne żelowe detektory w sprayu (np. DETECT B firmy MMCC). Są to środki pieniące się przy przechodzeniu przez nie powietrza wydostającego się z miejsca nieszczelności. Są łatwe w użyciu i niezastąpione przy detekcji wycieków laminarnych oraz miejsc wycieków, których nie można jednoznacznie określić innymi metodami pomiarowymi.

Inne metody wykrywania nieszczelności są metodami warsztatowymi, które mogą być stosowane tylko w ograniczonym zakresie dla wybranych urządzeń pneumatycznych i często wiążą się z koniecznością nie tylko wstrzymania pracy maszyny, ale także z ingerencją w instalację pneumatyczną. Przykładem może tu być sposób wykrywania nieszczelności pomiędzy komorami siłownika poprzez kontrolę wypływu powietrza przez kanał odpowietrzający zaworu rozdzielającego lub wykrywanie nieszczelności komór siłownika poprzez tymczasowe zainstalowanie zaworów odcinających na przewodach zasilających poszczególne komory. Metody te nie będą tu bliżej omówione, choć trzeba zdawać sobie sprawę, że jest ich dużo i ich znajomość może być przydatna w efektywnej walce z nieszczelnościami.

Na koniec należy jeszcze obalić mit wykrywania nieszczelności na słuch. Po pierwsze niebezpieczne jest „przykładanie ucha” do jakichkolwiek instalacji lub urządzeń, a po drugie człowiek już dawno utracił zdolność kierunkowej detekcji (jeżeli w ogóle taką kiedyś posiadał), więc precyzyjne wyznaczenie miejsca słyszalnego wycieku jest prawie niemożliwe. I tak w końcu należy posłużyć się którąś z wymienionych metod. Nie znaczy to, że „syczenie” z instalacji nie niesie żadnej wartościowej informacji dla służb utrzymania ruchu. Wręcz przeciwnie! Jeżeli słychać wycieki, to oznacza, że są one duże i stan instalacji pneumatycznej jest już w fatalnym stanie. „Syczenie” można więc traktować jako ostatni dzwonek, aby zająć się wyrzucanymi w powietrze pieniędzmi.

Koszty utrzymania ciśnienia roboczego w sieci zasilającej

W celu zapewnienia stabilnego ciśnienia zasilającego maszyny i urządzenia, musi być utrzymywane minimalne ciśnienie robocze w samej sieci centralnego zasilania. Wartość ta uzależniona jest od maksymalnego ciśnienia zasilania, któregokolwiek urządzenia w przedsiębiorstwie oraz od stopnia uzdatnienia powietrza na danym urządzeniu. I tak, gdy ciśnienie zasilania wszystkich odbiorników nie przekracza 6 barów (standard europejski) oraz stosowane są na maszynach najprostsze stacje uzdatnienia powietrza (filtr wstępny i regulator ciśnienia), to minimalne ciśnienie robocze w sieci zasilającej powinno wynosić ok. 6,7 barów. Zwiększone ciśnienie robocze w sieci o 0,7 bara w stosunku do wymaganego na odbiornikach zapewnia poprawną pracę filtra i regulatora ciśnienia. Gdy wymagane jest dla jakiejkolwiek maszyny powietrze o znacznie lepszych parametrach, to stacja przygotowania powietrza może zostać rozbudowana o filtr dokładny, filtr z węglem aktywnym, osuszacz membranowy lub o smarownicę. Na wszystkich tych urządzeniach tracone jest ciśnienie powietrza zasilającego – straty konieczne do poprawnej pracy tych urządzeń. I tak może się okazać, że minimalne ciśnienie robocze w centralnej sieci pneumatycznej musi wynosić nie 6,7 bara, ale 8,5 bara. Taki sam efekt wzrostu minimalnego ciśnienia roboczego w sieci otrzymamy, gdy któryś z odbiorników będzie wymagać wyższego niż standardowe ciśnienia zasilającego (np. 8 barów, a nie 6 barów). Wtedy może się okazać, że należy utrzymywać minimalne ciśnienie robocze w sieci na poziomie 10 barów.

Jak wiemy, każdy wzrost ciśnienia roboczego powoduje duży wzrost kosztów wytworzenia 1 m3 powietrza, stąd powinno się utrzymywać jak najniższe, akceptowalne przez odbiorniki, ciśnienie w sieci zasilającej. Dla odbiorników wymagających ciśnienia do 6 barów należy wytwarzać ciśnienie o wartości ok. 7 barów – dodatkowe ok. 0,3 bara na spadek ciśnienia na rurociągach przesyłowych oraz na filtrze centralnym.

W sytuacji gdy tylko jeden lub kilka odbiorników (których sumaryczne zapotrzebowanie na sprężone powietrze nie przekracza kilkunastu procent całkowitego zużycia) wymaga wyższego ciśnienia zasilającego lub lepszego uzdatnienia powietrza, dobrym rozwiązaniem może się okazać zastosowanie lokalnych wzmacniaczy ciśnienia. Mimo ich niedużej sprawności, oszczędności z tytułu zmniejszenia kosztów wytwarzania powietrza o wyższym ciśnieniu dla wszystkich pozostałych odbiorników mogą znacznie przewyższyć koszty inwestycyjne i eksploatacyjne urządzeń lokalnie zwiększających ciśnienie sprężonego powietrza.

Pozostaje jeszcze kwestia typu stosowanych sprężarek, ich liczby i sposobu sterowania. W przypadku stosowania sprężarek tłokowych minimalna, rozsądna histereza ich pracy (różnica pomiędzy ciśnieniem wyłączenia a ciśnieniem ponownego załączenia się kompresora) to ok. 2 bary. W przypadku gdy minimalne ciśnienie w sieci musi wynosić 7 barów, to przy tego rodzaju sprężarce wahania ciśnienia na jej wyjściu będą w granicy od 7 barów do 9 barów. Stąd wynika, że średnie ciśnienie w sieci będzie wynosić ok. 8 barów i koszt wytworzenia 1 m3 powietrza będzie o ok. 10 % wyższy w stosunku do kosztu sprężenia tego powietrza do ciśnienia o 1 bar niższego.

Lepsza sytuacja jest w przypadku użytkowania sprężarek śrubowych. Ich histereza pracy to ok. 1 bar dla pojedynczych sprężarek i ok. 0,5 bara dla układu zasilania z kilkoma sprężarkami. Najnowsze rozwiązania oferujące sterowanie pracą silników sprężarek w oparciu o falowniki dopasowują ich moc do chwilowego zapotrzebowania na sprężone powietrze przez co wahania ciśnienia w centralnej sieci zasilającej można ograniczyć do ok. 0,1 bara. Wynika z tego, że zastosowanie nowoczesnych sprężarek z płynną regulacją ich wydajności może przynieść oszczędności energii elektrycznej rzędu kilkunastu procent.

Stosowanie nowoczesnych układów sterowania pracą sprężarek przynosi jeszcze przynajmniej dwie znaczące korzyści finansowe. Po pierwsze eliminuje prawie do zera koszty pracy sprężarki na biegu jałowym lub jej pracy przy bardzo dużym niedociążeniu (straty mogą sięgać 70% mocy znamionowej silnika sprężarki). Po drugie wydłuża się czas pomiędzy kolejnymi kosztownymi przeglądami sprężarek, gdyż ich czas pracy uzależniony jest od faktycznie wykonanej pracy.

Koszty uzdatniania powietrza

Każdy element uzdatniający powietrze (filtr, smarownica, zawór funkcyjny, osuszacz, regulator ciśnienia), czyli dostosowujący jego parametry do wymagań maszyny lub procesu technologicznego, zużywa energię sprężonego powietrza poprzez obniżanie jego ciśnienia na swoim wyjściu. Straty ciśnienia sumują się na każdym kolejnym elemencie stacji uzdatniania powietrza. Do tego niektóre z tych urządzeń fizycznie zużywają sprężone powietrze, obniżając tym samym wydajność całego systemu zasilania. Należą do nich cykliczne spusty kondensatów, niektóre rodzaje regulatorów ciśnienia, osuszacze membranowe i osuszacze adsorpcyjne regenerowane na zimno. Ponieważ sprężone powietrze jest bardzo drogim nośnikiem energii, stąd należy bardzo dokładnie przeanalizować konieczność zastosowania poszczególnych elementów stacji uzdatniania powietrza, a te, które muszą być zastosowane, powinny podlegać cyklicznemu i rzetelnemu dozorowi, aby nie wprowadzały zbyt dużych strat. Chodzi tu przede wszystkim o filtry, których wkłady są zwykle bardzo zabrudzone i stawiają duży opór przepływającemu przez nie powietrzu, oraz o osuszacze, które często pracują przy dużo wyższych parametrach od aktualnie wymaganych przez maszyny i urządzenia.

Ile rzeczywiście kosztuje filtracja sprężonego powietrza? Wyznacznikiem kosztów filtracji jest przede wszystkim wartość spadku ciśnienia na filtrach oraz koszt okresowej wymiany wkładów filtracyjnych. W celu ograniczenia kosztów spowodowanych spadkiem ciśnienia na filtrach należy:

Dobrać dokładność filtracji do wymagań maszyny lub procesu. Standardowe spadki ciśnienia na filtrach zgrubnych wynoszą do 0,2 bara. Z kolei na filtrach dokładnych mogą dochodzić do 0,8 bara. Do tego filtry dokładne muszą być poprzedzone filtrami zgrubnymi, co zwiększa sumaryczny spadek ciśnienia na tych urządzeniach. Czym filtracja jest dokładniejsza, tym więcej kosztuje. Nie należy jednak wpadać w skrajności i pochopnie zaniżać wymagania odnośnie czystości sprężonego powietrza. Należy pamiętać, że pomiędzy filtracją zgrubną (wstępną) na poziomie 30–40 m a filtracją dokładną na poziomie 0,01 m są jeszcze filtry o dokładności filtracji na poziomie 5, 3, 1 i 0,1 m.
Należy dobrać odpowiednią wielkość filtra (jego przepływ nominalny) do szacowanych wielkości wydajności sieci pneumatycznej. Filtr za mały to większe spadki ciśnienia, a za duży to większy koszt inwestycyjny i koszt wymiany wkładu filtracyjnego.
Należy okresowo kontrolować stopień zabrudzenia wkładów filtracyjnych i w razie potrzeby regenerować je lub wymieniać na nowe. Coraz bardziej zabrudzony wkład filtrujący to nie tylko zwiększające się zagrożenie przedostania się zanieczyszczenia do odbiornika, ale przede wszystkim rosnący na nim spadek ciśnienia, czyli konieczność zwiększenia ciśnienia roboczego w sieci zasilającej. W przypadku braku wskaźnika zabrudzenia wkładu filtracyjnego należy przyjąć indywidualny cykl wymiany zabrudzonych wkładów filtracyjnych. Dla większości filtrów i standardowych instalacji sprężonego powietrza należy je wymieniać raz na rok bez względu na subiektywną ocenę wzrokową. Większość wkładów filtracyjnych magazynuje zabrudzenie w wewnętrznej strukturze.

Ekonomiczne podejście do uzdatniania powietrza dotyczy również bardzo popularnych obecnie osuszaczy powietrza. Proces ten jest bardzo kosztowny, choć nikogo już chyba nie trzeba przekonywać, że niezbędny. Najbardziej popularnymi osuszaczami są osuszacze ziębnicze i adsorpcyjne. Osuszacze ziębnicze obniżają punkt rosy sprężonego powietrza do ok. 3°C i mogą być z powodzeniem stosowane do instalacji, które prowadzone są wewnątrz ogrzewanych budynków, gdzie temperatura nie spada poniżej 12°C. W tej temperaturze powietrze o punkcie rosy 3°C nie przekroczy wilgotności względnej równej 55% i nie wystąpią procesy korozyjne. W przypadku osuszaczy adsorpcyjnych punkt rosy osuszanego powietrza może bez większych trudności osiągnąć poziom –40°C. Tak osuszone powietrze może być bezpiecznie stosowane w instalacjach pracujących w temperaturach dochodzących do –35°C (czyli w naszym klimacie) w instancjach zewnętrznych nawet w najsroższe zimy.

Należy jednak pamiętać, że na osuszenie 1 m3 powietrza w osuszaczach ziębniczych trzeba zużyć ok. 1,8 Wh energii, a w osuszaczach adsorpcyjnych regenerowanych na gorąco już ok. 8 Wh (dane katalogowe osuszaczy jednego z wiodących producentów na świecie). Do tego należy doliczyć koszt oczyszczenia sprężonego powietrza. W przypadku osuszaczy ziębniczych wystarczy zastosowanie filtra zgrubnego. W osuszaczach adsorpcyjnych powietrze musi być dokładnie oczyszczone z oleju i cząstek stałych (dokładność filtracji na poziomie 0,01 m). To wszystko powoduje, że osuszanie adsorpcyjne jest co najmniej 5-krotnie droższe od osuszania ziębniczego i nie należy go stosować, gdy nie zajdzie uzasadniona potrzeba. Jak można w takim razie zaoszczędzić energię, gdy zakład ma instalację i obiekty zasilane sprężonym powietrzem na zewnątrz budynków i musi obniżyć punkt rosy sprężonego powietrza do wartości poniżej 0°C? Jest kilka prostych sposobów, należy:

Wykorzystywać osuszacze adsorpcyjne tylko do przygotowywania powietrza dla obiektów pracujących na zewnątrz.
Korzystać z osuszaczy adsorpcyjnych tylko w okresie, w którym temperatura na zewnątrz spada poniżej 10°C.
Płynnie zmieniać punkt pracy osuszaczy adsorpcyjnych i ziębniczych w zależności od aktualnych warunków atmosferycznych. Czym większa temperatura na zewnątrz i w halach, tym można wyższy punkt rosy ustawić na osuszaczach. Ilość zużytej energii przez osuszacze zależy od tego parametru.
Stosować naturalne (zbiorniki powietrza) lub mechaniczne (wentylatory) sposoby wstępnego schładzania powietrza rozgrzanego w procesie sprężania, przed doprowadzeniem go do osuszaczy. W chłodnym powietrzu jest mniej rozpuszczonej wody w postaci pary wodnej i mniej energii elektrycznej zużyją osuszacze, aby ją odseparować.
Gdy zapotrzebowanie na sprężone powietrze w instalacjach narażonych na niskie temperatury jest niewielkie, można zrezygnować z osuszaczy adsorpcyjnych na rzecz osuszaczy membranowych.