W każdym dużym zakładzie przemysłowym jednymi z głównych okresów czasu, w których występują problemy w funkcjonowaniu zakładu, są okresy uruchomienia instalacji elektrycznych – zarówno zaraz po ich wykonaniu jak i po przeprowadzeniu rutynowych czynności konserwacyjnych. W każdym z tych przypadków ważne jest, aby zrealizować uruchomienie w sposób bezpieczny i zgodny z wymogami norm tak, aby zmniejszyć potencjalne ryzyko wystąpienia problemów natury technicznej i organizacyjnej. Problemy te mogą być związane z ograniczeniem żywotności sprzętu oraz z bezpieczeństwem ludzi pracujących w danym obszarze.
Gdy nadchodzi czas na uruchomienie instalacji elektrycznych w fabryce, należy wyznaczyć do przeprowadzenia tych prac techników, którzy przeszli specjalistyczne szkolenia oraz posiadają odpowiednie uprawnienia do prowadzenia prac elektrycznych. Wspomniane szkolenia powinny obejmować wszystkie elementy prac związanych z pomiarami i testami urządzeń oraz instalacji elektrycznych oraz kwestie rozwiązywania problemów technicznych i instalatorskich. Te umiejętności pracowników są wymagane dla bezproblemowego przeprowadzenia procedur uruchomienia instalacji. Trzeba mieć świadomość, iż wszelkie problemy, które wtedy mogą wystąpić, mogą również spowodować straty produkcji z powodu niepotrzebnych przestojów. Dlatego też przed uruchomieniem instalacji należy wykonać kilka specjalistycznych testów, aby upewnić się, że wszystko działa jak należy.
Aby uniknąć potencjalnych problemów, należy rozważyć wykonanie poniższych sześciu testów elektrycznych:
- Detekcja wyładowań niezupełnych (WNZ). Wyładowania niezupełne występują w izolacji sprzętu elektrycznego WN i SN (wysokich i średnich napięć). Objawiają się w postaci małych iskier elektrycznych i są wynikiem przebicia szczelin powietrznych wewnątrz materiału izolacyjnego. W miarę upływu czasu mogą one powodować degradację izolacji i w końcu doprowadzić do jej zniszczenia. Testy WNZ mogą być częścią strategii realizowanego programu konserwacji zapobiegawczej.
- Pomiary rezystancji izolacji. W tym teście, w języku angielskim czasami określanym mianem „Megger test”, napięcie stałe jest przykładane do kilku wybranych punktów izolacji, aby zmierzyć jej rezystancję. Wynik pomiaru tej rezystancji pozwala na określenie stanu całej izolacji.
- Pomiary rezystancji przejścia. W języku angielskim określane też mianem „Ductor test”. W teście tym wykonywany jest pomiar rezystancji przejścia połączeń elektrycznych, takich jak złączki, złącza, mufy i końcówki kablowe. Jest on jednym ze sposobów wykrywania specyficznych problemów, takich jak skorodowane powierzchnie stykowe, luźne połączenia i skorodowane styki.
- Testy wymuszania (wstrzykiwania) prądu po stronie pierwotnej (ang. primary injection testing). Ten typ testów dotyczy zwykle systemów rozdzielczych wysokich napięć. Prąd testowy jest wymuszany po stronie pierwotnej systemu, aby zbadać reakcję systemu na przepływ prądu o ustalonej wartości. Wartościowe może być także przeprowadzenie testu wymuszania prądu po stronie wtórnej. Jednak trzeba pamiętać, iż wówczas przepływ prądu testowego jest wymuszany bezpośrednio po stronie wtórnej przekaźnika zabezpieczającego.
- Pomiar współczynnika mocy. Ten test jest zwykle wykonywany w dużych transformatorach. Pozytywny wynik daje informację między innymi o ciągłości, integralności izolacji urządzenia.
- Analiza próbek gazu. Czasami określana mianem analizy gazu rozpuszczonego w oleju transformatorowym. Testowanie oleju tą metodą pozwala wyznaczyć stopień zużycia oleju i określić, czy nadaje się on do dalszej eksploatacji tak, aby zapobiec awarii sprzętu. Test ten wynika z faktu, że materiały izolacyjne ulegające degradacji uwalniają gazy.
Wraz z przeprowadzeniem opisanych tu pokrótce testów, jako części rutynowego programu konserwacji zapobiegawczej, można także rozważyć pewne inne czynniki. Regularne testowanie sprzętu elektrycznego i wykonywanie wszelkich koniecznych napraw, zanim wystąpi poważniejszy problem, może przyczynić się do redukcji wydatków związanych z eksploatacją sprzętu i instalacji oraz zapobiec kosztownym i kłopotliwym przestojom w fabryce.
David Manney jest administratorem marketingu w firmie L&S Electric. Niniejszy artykuł został oryginalnie opublikowany na blogu L&S Electric Watts New Blog. Firma L&S Electric Inc. jest partnerem CFE Media d/s treści.
