Umiejętność rozwiązywania problemów związanych z elementami systemu hydraulicznego, takimi jak pompy, cylindry, zawory, siłowniki czy napędy hydrauliczne, niesie za sobą konieczność zrozumienia zasad ich działania oraz wzajemnych powiązań funkcjonalnych między tymi elementami.
W niniejszym artykule zostały przedstawione zasady diagnostyki i testowania oraz podstawowe zagadnienia dotyczące problematyki utrzymania ruchu systemów hydraulicznych, takie jak przyczyny powstawania hałasu czy powody tworzenia się nieszczelności.
Problematyka dotycząca zagadnienia rozwiązywania problemów związanych z elementami systemu aktualna jest zarówno w momencie jego uruchomienia, jak również w razie wystąpienia awarii. Systematyczne podejście do zagadnienia diagnostyki i testowania pomaga w identyfikacji występujących problemów i dostarcza informacji niezbędnych do wykonania szybkiej naprawy lub wymiany elementu hydraulicznego.
Informacje, o których należy pamiętać – kolejne kroki w procesie usuwania awarii.
„Nie wyważaj otwartych drzwi” – Przed rozpoczęciem jakichkolwiek działań związanych z usunięciem awarii należy się przede wszystkim upewnić, czy zostały zapewnione bezpieczne warunki i nie istnieje żadne zagrożenie związane z powstałą usterką. Ustalić trzeba również, czy tego typu lub podobne zdarzenie być może miało miejsce wcześniej – pozwoli to na dokonanie analizy przyczyny wystąpienia awarii i sposobu jej usunięcia poprzednim razem, a tym samym zawęzi obszar poszukiwań sposobu rozwiązania problemu. Należy „opanować pokusę” rozpoczęcia naprawy bez ustalenia podstawowych informacji i odpowiedzenia sobie na fundamentalne pytania. Na tym etapie zaleca się, aby między innymi ustalić, czy urządzenie, z którym mamy do czynienia, funkcjonuje na zasadzie otwartej czy zamkniętej pętli i na tej podstawie rozważyć różne możliwe scenariusze rozwiązania problemu.
Poznaj system – Kolejnym krokiem jest zgromadzenie jak największego zasobu informacji na temat systemu, z którym mamy do czynienia. W trakcie przeglądu schematu należy m.in. ustalić zalecane ciśnienie w systemie, rodzaje zastosowanych pomp, zaworów, akumulatorów i siłowników oraz kolejność wykonywania operacji przez maszynę. Należy zapoznać się ze wszystkimi dostępnymi instrukcjami obsługi.
Dokonaj wizualnego przeglądu i sposobu działania urządzenia – Na tym etapie należy pozyskać jak najwięcej danych dotyczących mechanizmów występujących w urządzeniu oraz ogólnego ich rozmieszczenia. Należy porozmawiać z operatorem maszyny, by uzyskać jak najwięcej informacji mogących mieć związek z problemem, który wystąpił. Następnie, jeśli zostało potwierdzone, iż nie istnieje niebezpieczeństwo związane z pracą urządzenia – należy je uruchomić w celu określenia ciśnienia cieczy w systemie, a także sprawdzić, czy sterowanie ręczne nie działa ciężko lub nie jest w zaniedbane lub czy są wyczuwalnie jakiekolwiek nietypowe zapachy lub widoczne zewnętrzne wycieki.
Sprawdź wszystkie połączenia – Należy zbadać sprawność zasilania energetycznego maszyny, stan rur doprowadzających parę technologiczną, drogi doprowadzenia gazu oraz inne urządzenia zasilające, a także ustalić, czy akumulatory w należytym stopniu spełniają swoje zadanie. Jeżeli zaistnieje taka konieczność, należy dokonać niezbędnych izolacji na odnogach obwodu i usunąć miejsca nieosłoniętych dróg zasilających – pamiętając, że bezpieczeństwo zawsze jest najważniejsze. Trzeba także pamiętać, że problem występujący w jednej z odnóg systemu – na przykład zbyt mała szybkość pracy siłownika – może być spowodowany awarią, która wystąpiła w innej odnodze.
Zidentyfikuj sedno problemu – Często oprócz tych widocznych przyczyn mogą mieć również miejsce ukryte powody wystąpienia problemu. Dlatego też najlepiej jest sporządzić listę wszystkich potencjalnych przyczyn powstania awarii. Należy wziąć pod uwagę wyniki przeprowadzonych obserwacji pracy systemu, poszukując jednocześnie najbardziej prawdopodobnej przyczyny wystąpienia problemu. Trzeba przy tym pamiętać, że jedno uszkodzenie może być wynikiem innego.
Dopasuj problem do przyczyny – W tym celu należy dokonać porównania sporządzonej listy potencjalnych problemów z zasadą działania poszczególnych elementów i całego systemu hydraulicznego, bazując na zasadzie przyczyna-
-skutek. Na przykład ciśnienie ma związek z siłą, a przepływ związany jest z szybkością.
Wyciągnij wnioski i sprawdź je w praktyce – Dla wyciągnięcia właściwych wniosków należy dokonać przeglądu sporządzonej listy potencjalnych przyczyn, decydując, które z nich są najbardziej prawdopodobne i które najszybciej i w najprostszy sposób można zweryfikować. Uprzednio należy dokonać sprawdzenia części przed podjęciem decyzji o wymianie, analizując jednocześnie posiadane informacje i eliminując możliwe przyczyny powstania problemu.
Wykonaj raport z wyników poszukiwań – Z działań diagnostycznych należy sporządzić szczegółowe notatki, zaznaczając uwagi na schemacie systemu. Następnie wnioski powinny być przedyskutowane z osobami decyzyjnymi w przedsiębiorstwie oraz opracowany dokument dla maszyny, gdzie będą udokumentowane wyniki przeglądu. Dokument taki pozwoli na opracowanie pewnego rodzaju mapy występujących awarii i ich przyczyn.
Napraw i/lub wymień elementy (części) – Naprawa lub wymiana części pozwoli na usunięcie występujących niezgodności powodujących powstanie awarii. Należy jednak pamiętać, że powtarzające się naprawy i/lub wymiana elementów jest rozwiązaniem polegającym na usunięciu skutków problemu – nie jest jednak jego całkowitym rozwiązaniem. Oprócz przeprowadzenia naprawy trzeba sobie zadać pytanie „Co jest przyczyną nieustannej awaryjności danego elementu?” Znalezienie odpowiedzi będzie dopiero prawdziwym rozwiązaniem pojawiającego się problemu.
Co ważne, prucz działań związanych z usuwaniem awarii i naprawami należy pamiętać o tzw. predykcyjnym utrzymaniu ruchu systemów hydraulicznych, które w większości przypadków jest rozwiązaniem pozwalającym na rzeczywiste wydłużenie czasu pracy maszyny, zwiększenie jej produktywności i poprawę jakości funkcjonowania.
Podstawowe symptomy awaryjności w systemach hydraulicznych
W niniejszym artykule skupiono się na dwóch podstawowych czynnikach będących symptomami powstania awarii w systemach hydraulicznych, tj. hałasie oraz wyciekach – z naciskiem na źródła ich powstawania. Źródłami hałasu w systemach hydraulicznych jest praca pomp, przepływ cieczy, wentylacja (napowietrzanie), kawitacja oraz praca zaworów. Nieszczelności są często przyczyną błędów popełnionych na etapie projektowania systemu, zastosowania elementów hydraulicznych zbyt niskiej jakości, niewłaściwej instalacji lub użytkowania, a także kombinacji dwóch lub większej ilości z tych czynników. W dalszej części zajmiemy się tymi zagadnieniami w sposób bardziej szczegółowy.
Hałas w systemie hydraulicznym i jego źródła
Hałas w systemach hydraulicznych pochodzi z wielu zróżnicowanych źródeł.
Można dokonać ich klasyfikacji według:
- źródeł generowania hałasu: tj. środki będące źródłem powstawania hałasu i drgań wewnątrz systemu, które dalej przekazują fale dźwiękowe poprzez obudowę pomp, zawory, filtry, silniki i inne elementy systemu;
- źródeł transmisji hałasu: tj. środki wzbudzające drgania i dźwięki w postaci fal wzmocnionych, m.in. poprzez zbiorniki, pompy, zawory oraz elementy konstrukcji systemu.
Opierając się na powyższej klasyfikacji, w ogólnym zakresie źródła hałasu można podzielić na wzbudzone, transmitowane lub wzmocnione (rys. 1 – Źródła hałasu w systemie hydraulicznym).
Hałas generowany przez pompy jest często wynikiem zmiany ciśnienia w systemie. Inne przyczyny głośnej pracy pompy w systemach hydraulicznych to m.in. wzbudzanie (wzmacnianie) hałasu przez obudowę pompy i hałas związany z kontrakcją, jak również hałas i drgania wywołane zmianami ciśnienia.
Silniki elektryczne generują hałas związany z turbulentnym przepływem powietrza przez silnik w trakcie obracania się twornika oraz dodatkowy głośny dźwięk tarcia powietrza o elementy wirujące, a także hałas typu „syrena” pochodzący z transmisji i wzmocnienia drgań wywołanych przepływem powietrza i strukturą tego przepływu. Naturalne jest również występowanie odgłosów związanych z przepływem powietrza przez wentylator chłodzenia silnika i osłony.
Inne przyczyny generowania hałasu w systemach hydraulicznych to między innymi:
- zmiany prędkości przepływu cieczy wywołane ograniczeniami przepływu (przewężkami) lub ostrymi zakrętami przewodów, wywołujące w konsekwencji turbulencje;
- napowietrzanie powodujące pękanie pęcherzyków powietrza w momencie styku z wyższym ciśnieniem;
- kawitacja pęcherzyków, które zgniatane są przy wejściu w obszar wyższego ciśnienia;
- zanieczyszczenia pochodzące z innych obiektów – osad i brud, który może powodować drgania, tarcie, szczękanie i przegrzewanie (rys. 2 – Potencjalne źródła hałasu będące wynikiem oddziaływania czynników zewnętrznych).
Nieszczelności w systemie hydraulicznym i źródła ich powstawania
Czterema podstawowymi potencjalnymi przyczynami występowania nieszczelności w systemach hydraulicznych są: błędy popełnione na etapie projektowania systemu, zbyt niska jakość zastosowanych elementów hydraulicznych, niewłaściwa instalacja i użytkowanie.
Projekt systemu – Nadmierne przeciążenie linii hydraulicznej spowodowane błędnymi założeniami projektowymi, które w konsekwencji powoduje nadmierną rozszerzalność i kurczenie, podobnie jak niewłaściwe mocowanie lub rozmieszczenie elementów systemu, może być przyczyną powstawania nieszczelności w systemie. Krytycznym zagadnieniem jest kwestia przewidzenia ruchu elementów systemu pod obciążeniem. Dla przykładu cylindry zamocowane w sposób niewycentrowany mają naturalną tendencję do kołysania się pod wpływem dużego ładunku. W takim przypadku sztywne rury połączone z cylindrem i zaślepki rur będą obiektami, które przenoszą naprężenia i tym samym są podatne na przecieki. Cylindry wiszące, znajdujące się na niepodpartych końcach linii systemu, wymagają dodatkowych podparć w celu zabezpieczenia przed ruchem cylindra. Należy jednak przy tym wziąć pod uwagę, że długość cylindra ulega zmianie pod wpływem ciśnienia i temperatury.
Odpowiednia jakość – Oprócz klasycznych powodów nieszczelności wynikających z nieodpowiednich jakościowo połączeń, w tym dopasowania przewodów i złączek wykorzystanych w procesie instalacji, system hydrauliczny może być narażony na wystąpienie potencjalnych wycieków z powodu wad materiałowych wykorzystanych elementów. Złącza w odnogach linii systemu lub złącza będące zbyt blisko krawędzi elementu hydraulicznego również mogą być przyczyną przyszłych problemów. Zastosowanie odpowiednich jakościowo elementów i połączeń oraz ich właściwa instalacja są najlepszym sposobem na zminimalizowanie liczby przyszłych działań naprawczych.
Instalacja – Zarówno niewłaściwe przygotowanie przewodów, jak i ich montaż mogą prowadzić do powstawania nieszczelności w systemie hydraulicznym. Zastosowanie niewłaściwie obciętych przewodów w miejscu powstawania naprężeń na złączach powoduje, że złącza te są podatne na powstawanie nieszczelności. Niewłaściwe cięcie, zwiększanie średnicy przewodu i lutowanie – wszystko to prowadzi do możliwości powstawania przecieków. Kąt cięcia przewodu nie powinien przekraczać 2°, a idealny poziom rozszerzenia powierzchni przewodu wynosi 37% przy kącie 1/2°. Przekroczenie poziomu rozszerzenia w naturalny sposób kolidować będzie z rozmiarem nakrętki łączącej. Należy zabezpieczyć się przed niewłaściwym ustaleniem poziomu zwiększenia średnicy przewodu, które może być przyczyną nieosiowego lub niejednolitego połączenia lub konieczności zastosowania zbyt dużego lub zbyt małego okucia, co w konsekwencji nie pozwoli na osiągnięcie pożądanej wytrzymałości połączenia.
Właściwe lutowanie powierzchni czołowej wymaga, by tuleja była umieszczona na przewodzie ze szczeliną nie większą niż 0,60” (preferowana jest szczelina zerowa), a czoło tulei musi być prostopadłe do osi rury. Połączenia lutowane niskiej jakości powodowane są najczęściej przez niewłaściwe ułożenie lub niewspółosiowość tulei i przewodu, złą czystość powierzchni i/lub niewłaściwe pokrycie topnikiem (przez nierównomierne lub niedostateczne nagrzanie), a także nadmierną ilość spoiwa na powierzchni uszczelnianej. Nowe technologie pozwalają obecnie na całkowite wyeliminowanie procesu lutowania i związanych z tym problemów. Zamiast klasycznego lutowania proces kształtowania orbitalnego na zimno pozwala na otrzymanie płaskiej, gładkiej i sztywnej powierzchni uszczelnienia na końcu przewodu. Proces ten znany jest pod nazwą wywijania kołnierza (flangingu).
Nieodpowiednie położenie obrotowe, ułożenie niewspółosiowe oraz złe ustawienie mogą mieć wpływ na jakość montażu lub połączeń. Zadziory, zadrapania, nacięcia, cząstki obce, przyciśnięte pierścienie samouszczelniające (tzw. O-ringi) i wadliwe szczeliwa mogą być również przyczyną powstawania nieszczelności.
Rozwiązując problemy powstałe w wyniku awarii, należy przede wszystkim ustalić miejsce wycieku, a następnie sprawdzić, czy wytrzymałość połączenia jest adekwatna do występującego tam ciśnienia. Jeżeli przy niższym ciśnieniu wyciek nadal ma miejsce – należy sprawdzić poprawność montażu połączenia. W konsekwencji może to oznaczać konieczność jego przeróbki.
Problemy wynikające z niewłaściwego użytkowania –W trakcie użytkowania systemu hydraulicznego popełnianych jest wiele błędów. Klasycznym przykładem błędu, który nie powinien mieć miejsca, jest usuwanie kołpaków ochronnych i zatyczek z elementów hydraulicznych wcześniej, aniżeli przed samym ich montażem. Nigdy też nie należy wykorzystywać przewodów jako podpór konstrukcji systemu. Trzeba pamiętać, że nieszczelność nie zawsze jest wynikiem złego uszczelnienia połączenia.
Filtracja w systemie hydraulicznym
Systemy filtracji i elementy filtrujące systemu stanowią kolejne potencjalne źródło powstawania nieszczelności w systemach hydraulicznych. Dlatego też bezwzględnie należy opracować harmonogram konserwacji systemów hydraulicznych, który powinien być przestrzegany z najwyższą starannością.
Różne elementy filtrujące i zróżnicowane rodzaje systemów filtrujących pociągają za sobą wachlarz zróżnicowanych wad i zalet związanych z poszczególnymi ich rodzajami.
Główne rodzaje elementów filtrujących można podzielić na elementy typu głębokościowego i elementy typu powierzchniowego. Korzyści związane z zastosowaniem elementów typu głębokościowego zawierają w sobie przede wszystkim: wysoką efektywność ekonomiczną, dużą pojemność gromadzonych zanieczyszczeń i wysoką wydajność. Wady to trudność czyszczenia, możliwość poruszania się (drgań) elementu, ograniczona zdolność jednorodnego mieszania się środków, ograniczony dopuszczalny okres magazynowania i wyższe ciśnienie początkowe dla różnych warunków.
Korzyści z zastosowania elementów typu powierzchniowego polegają na: braku możliwości poruszania się elementu filtrującego, wytrzymałość na zmęczenie, łatwość czyszczenia, kontrolowalność rozmiaru filtrowanych cząstek oraz niższe ciśnienie początkowe dla zróżnicowanych warunków. Wady to: wysoki koszt, niska wydajność w okresie początkowym i ograniczona pojemność gromadzonych zanieczyszczeń.
Filtracja medium pozwala na obniżenie poziomu hałasu pracy systemu hydraulicznego. W tabeli 1. przedstawiono zależność inercyjnego poziomu hałasu pracy systemu w zależności od długości okresu filtracji.
Możliwości instalacji systemów filtrujących
Cztery główne instalacje elementów filtrujących zawierają:
- filtry ssące i sita – zabezpieczające pompę i system przed nieczystościami wprowadzonymi do zbiornika. Filtracja ssąca nie jest rozwiązaniem odpowiednim w przypadku wielu zmiennych pomp zastępczych.
- filtrację ciśnieniową – może zapewniać elementarną ochronę elementów systemu, ale rozwiązanie wysokociśnieniowe jest kosztowne z powodu konieczności wytrzymania wysokiego ciśnienia cieczy.
- filtrację zwrotną – jest niedroga, gdyż jest to rozwiązanie typu niskociśnieniowego; pozwala na ochronę zbiornika przed nieczystościami znajdującymi się w systemie.
- filtrację pozaliniową – obsługa techniczna filtra pozaliniowego może być dokonywana bez zatrzymania pracy systemu – jednakże początkowe koszty związane z instalacją są względnie wysokie.
W momencie demontażu elementu filtrującego z systemu, należy dokonać ich przeglądu pod kątem wystąpienia oznak awarii. Kontrola elementów filtrujących oraz badanie i analiza próbek płynu pozwalają na ustalenie odpowiednich odstępów czasu pomiędzy przeglądami oraz na przewidzenie możliwości wystąpienia problemów w systemie.
Podsumowując, filtracja jest stosunkowo niedrogą formą zabezpieczenia systemu przed wystąpieniem awarii. Jednakże jest ona skuteczna tylko wówczas, gdy system filtrujący jest odpowiednio konserwowany. Utrzymanie oleju w czystym stanie bezwzględnie przyczyniać się będzie do zabezpieczenia przed kosztownym postojem maszyn spowodowanym awariami elementów systemu powstałych na skutek ich zanieczyszczenia.
Lawrence Schrader Jr jest menedżerem szkoleniowym w firmie Global Motion and Control, Korporacja Parker Hannifin
Artykuł pod redakcją Arkadiusza Gola
Mgr inż. Paweł Kubiak, rzeczoznawca techniczny Masterpol – Grupa Brammer
Interesujący artykuł, w którym poruszono istotne zagadnienia dotyczące hałasu i powstawania nieszczelności w układzie hydraulicznym jako przyczyny problemów i awarii hydrauliki. Problematyka ta należy do ważnych zagadnień, trzeba jedynie zadać pytanie, czy hałas i nieszczelności są przyczyną awarii, czy raczej objawem pracy układu występującym przed awarią, na którą bezpośredni wpływ ma sposób utrzymania układu hydraulicznego w czystości, jak również praktyki związane z montażem, naprawami, czy nawet konstruowaniem układu. Nie są to jedyne objawy, na które należy zwrócić uwagę przed awarią systemu. Oprócz hałasu jest to temperatura układu, ciśnienie i przepływy medium. Takie zjawiska, jak powietrze w oleju, przegrzanie, zanieczyszczenie cząstkami stałymi powyżej normy, to efekt złej profilaktyki utrzymania układu hydraulicznego, co skutkuje częstymi awariami i przestojami. Problematyka ta jest znana wielu producentom elementów i systemów hydraulicznych i jeżeli mogę polecić stosowną literaturę, to do tematu w sposób bardzo systematyczny podeszła firma EATON – Vickers w broszurze „Hydraulic Hints & Trouble Shooting Guide” dostępnej na stronie http://hydraulics.eaton.com/products/overview_main.htm, w istotny sposób rozszerzając problematykę. Artykuł porusza jedynie niektóre zagadnienia związane z utrzymaniem ruchu systemów hydraulicznych, wskazując na ważne sprawy, jednakże nie wyczerpuje tej tematyki do końca.
Janusz Toman – firma Ekspert
We wstępie artykułu autor zwraca uwagę na konieczność zrozumienia zasad działania wszystkich elementów systemów hydraulicznych w celu nabycia umiejętności rozwiązywania problemów związanych z ich eksploatacją. Przy prezentacji takiego założenia sądzę, że artykuł za mało miejsca poświęca roli środków smarnych dla prawidłowej pracy systemów hydraulicznych, pomijając całkowicie wagę diagnostyki w tym zakresie. Przeglądając dotychczasowe wydania Inżynierii i Utrzymania Ruchu Zakładów Przemysłowych co rusz napotykamy opinie specjalistów z zakresu mechaniki, trybologii i tribologii (jest dość istotna różnica pomiędzy tym, co określają te dwa, różniące się tylko jedną literą, słowa) mówiące o kluczowym wpływie stanu środków smarnych na układy hydrauliczne.
Oto kilka z nich:
- Olej jest takim samym elementem konstrukcyjnym maszyny, jak każda inna jej część, taka jak np. łożysko lub – 85% awarii układów hydraulicznych spowodowanych jest przez zły stan olejów – inż. Andrzej Dudek firma doradcza TOP OIL.
- Środki smarne często mogą pomóc wykryć rodzaj i ilość produktów zużycia z wewnętrznych elementów maszyn – Mark Roether z Timken Company.
- Właściwe smarowanie przedłuży żywotność urządzeń, będą one pracować bez zakłóceń i z pełną wydajnością – Bohdan Szafrański.
Tak więc obok hałasu oraz wycieków, a nawet przed nimi, odpowiednio przeprowadzona i zinterpretowana analiza oleju jest źródłem informacji o przyczynie (przyczynach) awarii układu hydraulicznego. Wbrew obiegowym opiniom analizy olejowe wcale nie są drogie, o ile oczywiście wykonuje się tylko te, które są źródłem istotnych informacji o oleju i maszynie. W zasadzie na komplet analiz składa się badanie 6 parametrów:
- lepkość oleju w temperaturze 40°C (mm2/s),
- liczba kwasowa (KOH mg/kg),
- zawartość wody mierzona kulometryczną metodą Karla Fischera (ppm),
- klasa czystości wg NAS1638 i ISO4406,
- całkowita wagowa zawartość zanieczyszczeń na membranie 0,45 µm (mg/kg),
- na koniec należy porównać widmo w podczerwieni oleju z maszyny z widmem nowego oleju.
Wymieniony zestaw wyników daje wystarczającą informację o kondycji oleju, który jest najsłabszym ogniwem w łańcuchu, na który składają się wszystkie elementy konstrukcyjne maszyny. Jak wiadomo, trwałość każdego łańcucha jest taka, jak trwałość jego najsłabszego ogniwa (cytat z wykładu inż. Dudka), więc ta informacja ma kluczowe znaczenie dla oceny stanu maszyny. Ale to nie wszystkie informacje, których źródłem może być olej. Śledząc trendy w zakresie zawartości różnego rodzaju cząstek zanieczyszczeń w oleju, można nie tylko stwierdzić, gdzie znajduje się przyczyna awarii, ale nawet przewidzieć graniczne zużycie się konkretnego elementu układu hydraulicznego na długi czas przed wystąpieniem awarii.
Wśród przyczyn wycieków jako jedną z częstszych, poza wymienionymi w artykule, należy wymienić zanieczyszczenia olejów cząstkami zanieczyszczeń stałych, których wielkość jest zazwyczaj znacznie większa niż grubość filmu olejowego. Jeżeli uświadomimy sobie, że film olejowy ma grubość 0,2–0,6 µm, a granica efektywnego filtrowania oleju filtrami mechanicznymi wynosi 5 µm, to degradujący wpływ zanieczyszczeń stałych na uszczelnienia układów hydraulicznych staje się oczywisty.
W części omawiającej filtrację w systemach hydraulicznych autor zapomniał o systemach elektrostatycznego oczyszczania (raczej regeneracji niż filtracji) olejów hydraulicznych, które aplikowane w odpowiedni sposób potrafią utrzymywać oleje w stanie idealnej czystości, tj. <4 klasy NAS1638 i <5 mg/kg, przy zachowaniu pierwotnych własności fizyczno-chemicznych, co daje rzeczywisty skutek, o którym autor wspomina w zakończeniu.
Autor: Lawrence Schrader Jr
