Jednym z poważniejszych problemów w czasie wdrożenia jakiegokolwiek systemu informatycznego jest taka organizacja prac, aby nie spowodować perturbacji w normalnej pracy zakładu. Jest to tym bardziej ważne, że z reguły takie wdrożenie trwa kilka miesięcy, a nawet lat.
Każdy karton oznaczany jest etykietą identyfikacyjną
Utrudnienia w ciągłości pracy firmy szczególnie dają się we znaki, jeśli dotyczą produkcji. W takim przypadku należy bardzo starannie przygotować wszelkie prace wdrożeniowe oraz odpowiednio przeszkolić i przygotować personel. W taki odpowiedzialny sposób Apriso Polska, krakowski oddział międzynarodowej korporacji Apriso, przygotował i wdrożył system śledzenia przepływu materiałów w produkcji oraz wyrobów gotowych FlexNet w augustowskiej fabryce papierosów, należącej do koncernu British American Tobacco (BAT).
Fabryka w Augustowie produkuje rocznie ok. 13 mld papierosów, a więc ponad 35 mln sztuk dziennie. Nie jest to może problem dla nowoczesnych automatów, ale niemal co kilka godzin zmienia się asortyment (obecnie produkowanych jest ok. 200 wariantów papierosów). Wymaga to bardzo dużej dyscypliny i nadzoru nad przepływem materiałów w procesie produkcji oraz niezwykle dokładnej kontroli gotowego produktu.
Z tego też powodu zdecydowano się na wdrożenie oprogramowania typu MES/LES (Manufacturing Execution System, Logistic Execution System), który gwarantował pełny nadzór nad przepływem materiałów na każdym etapie – od dostawcy aż do linii produkcyjnej i pojedynczej maszyny. Zarząd firmy chciał także uzyskać certyfikat MRP II, który określa, że w przypadku reklamacji partii towaru należy odnaleźć źródło błędu (w związku z czym niezbędny był system nadzorujący produkcję oraz precyzyjnie lokujący materiały i półprodukty w procesie produkcji). Dotychczas stosowany w firmie system ERP–SAP nie miał możliwości nadzoru partii materiału na tak niskim poziomie.
– Obecnie przejmujemy produkcję z zamykanej fabryki w Anglii i nie jest to koniec procesów konsolidacyjnych – mówi Maciej Radecki, kierownik IT w augustowskiej fabryce. – Fabryka będzie przejmowała kolejne zadania produkcyjne i wkrótce będzie produkowała 15 − 16 mld sztuk papierosów rocznie. Ważnym aspektem konsolidacji jest kompleksowość produkcji – musimy być przygotowani do produkowania w przyszłości nawet 1000 różnego rodzaju papierosów (wariantów marek). To nakłada duże wymagania, jeśli chodzi o jakość procesów, w szczególności logistyki wewnętrznej. Zastosowanie odpowiednich systemów IT umożliwia skrócenie serii produkcyjnych, co powoduje, że produkcja jest bardziej elastyczna, a zmiany marki mogą następować znacznie szybciej niż do niedawna. Ponadto ważne jest utrzymanie efektywności produkcji przy rosnącej kompleksowości, ale bez nadmiernego zwiększania zatrudnienia.
Zastosowanie systemu typu MES/LES to także inne korzyści, takie jak kontrola prawidłowości zastosowanych materiałów w produkcji, rzeczywiste rozliczenie zużycia materiałów (a nie z teoretycznych tabel i zestawień), ponadto kontrola magazynów (zarówno pod względem ilościowym, jak i precyzyjna identyfikacja materiałów i produktów na każdej półce w magazynie) wraz z kontrolą wydawania materiałów do produkcji i produktów do sprzedaży (dla zachowania ważnej w procesie produkcji zasady Fi-Fo – First In-First Out).
Fabryka zdecydowała się na wdrożenie systemu Flex- Net fi rmy Apriso. Szukano gotowej platformy, aby uniknąć problemów przy wdrażaniu specjalizowanej aplikacji.
Trzy etapy wdrożenia
Wdrożenie systemu zostało podzielone na trzy etapy. Umożliwiło to lepszy nadzór nad wdrożeniem oraz odpowiednie przygotowanie pracowników
– Pierwsza faza wdrożenia, uruchomiona w styczniu 2004 r. obejmowała końcówkę produkcji, a więc raportowanie wyrobów gotowych oraz obsługę magazynów wyrobów gotowych (system LES) – wspomina Tadeusz Dyduch, menedżer projektu z firmy Apriso.
Druga faza wdrożenia została zakończona w kwietniu 2006 r. Wykonano kontrolę przyjęć komponentów i wszystkich ruchów magazynowych, kontrolę jakości komponentów z uwzględnieniem dynamicznych reguł próbkowania i różnych zestawów formularzy jakościowych (hierarchicznych), raportowanie rzeczywistego zużycia komponentów (eliminacja backfl ush), raportowanie produkcji (półprodukty i wyroby gotowe), strat oraz przestojów maszyn, automatyczne rejestrowanie pełnej genealogii produktów (od partii dostawcy po partię wyrobu gotowego), automatyczne pobieranie danych z systemu SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition – system nadzorujący przebieg procesu technologicznego lub produkcyjnego; jego podstawową funkcją jest zbieranie aktualnych danych). Wszystkie zmiany ilościowe i ruchy magazynowe są natychmiast aktualizowane w SAP.
– Wdrożenie drugiej fazy miało bezpośredni wpływ na pracę większości pracowników fabryki – mówi Łukasz Zieliński, koordynator wdrożenia ze strony BAT – Zarówno testy integracyjne, jak i samo wdrożenie wymagały zaangażowania znacznej ilości zasobów, a uruchomienie systemu zajęło prawie 2 miesiące. System FlexNet wykorzystywany jest w chwili obecnej przez około 400 pracowników.
Zamierzenia
W trzecim etapie wdrożenia przewiduje się ściślejszą współpracę z systemem SCADA. Na razie informacje są z tego systemu wyłącznie pobierane, a w przyszłości będą także przesyłane do niego, a więc bezpośrednio do sterowników urządzeń. Możliwe więc będzie sterowanie produkcją z poziomu systemu FlexNet.
– Kolejnym wyzwaniem, jaki czeka BAT, jest integracja systemów stosowanych przez BAT w różnych częściach świata lub Europy – mówi Maciej Radecki. – Obecnie jest to migracja do jednej uniwersalnej konfiguracji systemu SAP, ponieważ w różnych krajach występują różne lokalne odmiany tego systemu. Taka operacja pozwoli obniżyć TCO oraz umożliwi zarządzanie firmą na poziomie centralnym.
Ponieważ regulacje prawne i konkurencja wymuszają zmniejszenie zyskowności, firma przygląda się także wszelkim procesom zachodzącym w przedsiębiorstwie, np. factory footprint, czyli optymalizacji produkcji, optymalizacji samego systemu ERP czy logistyki. Przewiduje się także implementację systemu do informatyzacji laboratoriów i kontroli jakości, a więc systemu klasy LIMS (ang. Laboratory Information Management System). Umożliwi to dalszą automatyzację procesu produkcji już od etapu przyjęcia towaru do kontroli. Możliwe więc będzie „spięcie” urządzeń laboratoryjnych z produkcyjnymi oraz zarządzanie próbkami.
Planuje się także zinformatyzować część fabryki produkującą krajankę tytoniową, a więc półprodukt do produkcji papierosów. Wtedy cała produkcja i logistyka będzie objęta systemem MES/LES.
Niższy poziom nadzoru
FlexNet jest pewnego rodzaju interfejsem między światem rzeczywistym i światem planistów. Dlatego plany – zlecenia produkcyjne przygotowane w SAP za pośrednictwem FlexNet trafiają do magazynu i do produkcji. FlexNet nie przesyła wszystkich danych, ale fi ltruje je i agreguje, a więc tym samym odciąża SAP od nadzorowania bieżącej produkcji. W fabryce jest ok. 100 użytkowników SAP i gdyby dodatkowo wszyscy pracownicy produkcji i magazynów próbowali rejestrować swoje bieżące czynności w tym systemie, wtedy jego wydajność znacznie by spadła. Tak więc system SAP jest informowany o wszystkim, o czym musi „wiedzieć” z punktu widzenia kontroli i planowania, natomiast nadzór nad bieżącą produkcją, magazynem i kontrolą jakości zapewnia właśnie FlexNet.
Jako terminale stosuje się bezprzewodowe terminale tekstowe oraz graficzne. Możliwy jest także dostęp do systemu z przeglądarki internetowej po zalogowaniu. System też informuje różne osoby o zdarzeniach wyjątkowych – wysyłane są odpowiednie alerty za pomocą poczty elektronicznej.
Przepływ i weryfikacja informacji
Zamówienie na komponenty jest tworzone w SAP, skąd automatycznie trafia do systemu FlexNet. Kiedy przyjeżdża ciężarówka z materiałami, z każdej palety skanowane są kody SSCC, a system weryfikuje na bieżąco i wyświetla operatorowi informacje o danej dostawie. Operator, skanując kody, zatwierdza kolejne palety, które są automatycznie rejestrowane w systemie, a na koniec FlexNet aktualizuje wszystkie informacje o przyjęciu w systemie SAP. Gdyby etykieta była uszkodzona, operator może dane wpisać ręcznie, a system wtedy wygeneruje odpowiednią etykietę. Seryjny Numer Jednostki Wysyłkowej (SSCC – ang. Serial Shipping Container Code) to numer identyfi kujący każdą jednostkę logistyczną (np. palety, beczki, skrzynie, kontenery), która może mieć dowolną zawartość i która tworzona jest m.in. do transportu. Numer ten pozwala na śledzenie jednostek logistycznych w całym łańcuchu dostaw. SSCC, nazywany tablicą rejestracyjną, odpowiada postanowieniom normy europejskiej (EN 1572). Każda paleta niezależnie od typu (mieszana lub jednorodna) musi mieć numer SSCC przydzielony u źródła (przez twórcę palety). Nowy numer SSCC musi być nadany za każdym razem, gdy formowana jest nowa paleta (jednostka logistyczna). Korzyści ze stosowania SSCC to możliwość indywidualnej identyfikacji jednostek logistycznych, możliwość śledzenia ruchu towarów oraz możliwość powiązania informacji z fizycznym ruchem towarów. W tym standardzie dostawcy do BAT identyfikują swoje towary i dzięki takiemu oznaczeniu operatorzy nie muszą wprowadzać kodów ręcznie, ale skanują kody z palet a system weryfikuje zgodność materiału z zamówieniem, automatycznie zlicza ilość, rejestruje partię dostawcy.
FlexNet generuje także raporty – możliwe jest śledzenie podstawowych przyczyn przestojów maszyn oraz czas takiego przestoju. Unikatowy jest raport genealogii produktu, którego nie jest w stanie zapewnić SAP, ponieważ SAP nie śledzi partii materiałów.
 
|
British American Tobacco to międzynarodowa grupa zajmująca się produkcją wyrobów tytoniowych. Prowadzi działalność w ponad 180 krajach, a udział w globalnym rynku wynosi ok. 16 proc. Grupa jest właścicielem 81 fabryk w 64 krajach, które przetwarzają lub produkują blisko 900 mld papierosów rocznie. BAT działa w Polsce od 1991 roku. Spółka zatrudnia w Polsce ok. 1000 osób, w tym ponad 600 pracowników w Augustowie. BAT ma w Polsce jedną fabrykę papierosów znajdującą się w Augustowie. Fabryka w Augustowie jest jedną z najnowocześniejszych w Europie, a zarazem jedną z najważniejszych dla Grupy British American Tobacco w tym regionie. Eksportuje swoje wyroby do ponad 20 krajów, a wkrótce liczba ta się znacznie zwiększy. |
Przygotowanie źródłem sukcesu
Tak złożone wdrożenie, dotyczące zarówno procesu logistycznego (w tym magazynu), jak i produkcji, wymaga odpowiednich przygotowań. Fabryka nie może pozwolić sobie na przestoje wynikłe z niedopracowania lub ewentualnych błędów popełnionych w trakcie prac wdrożeniowych.
– Wdrożenie przebiegało stopniowo, maszyna po maszynie – wspomina Maciej Radecki. – Wydłużyło to nieco proces wdrożenia, ale dzięki temu zmniejszyło ryzyko niepowodzenia. W dodatku można było bez większego ryzyka wprowadzać modyfikacje zaproponowane przez użytkowników. Wszystko mogło odbyć się płynnie, co jest tym bardziej ważne, że wielu użytkowników miało po raz pierwszy do czynienia z komputerem. Uniknięto też testów akceptacyjnych – wdrożenie odbywało się bezpośrednio na produkcji. Było to spowodowane m.in. tym, że FlexNet jest mocno zintegrowany z SAP, więc nie było praktycznie możliwe utrzymywanie przez dłuższy czas testów akceptacyjnych identycznych danych w testowym oraz produkcyjnym systemie SAP. Musiałoby to skutkować obciążeniem użytkowników SAP zarówno transakcjami dla celów testowych, jak i normalnymi operacjami biznesowymi. Zdecydowaliśmy się więc na rozpoczęcie wdrażania systemu bezpośrednio na produkcji.
 
|
APRISO to amerykańska korporacja IT, znajdująca się wśród stu największych firm informatycznych dostarczających oprogramowanie do zarządzania produkcją i logistyką, z siedzibą w Kalifornii. Firma jest producentem oprogramowania FlexNet do optymalizacji procesów logistycznych w obszarze produkcji i magazynowania. APRISO ma wiele oddziałów na całym świecie, w tym w Krakowie, gdzie od 6 lat działa europejskie centrum techniczne Apriso, zatrudniające ponad 60 konsultantów i programistów. W Krakowie mieści się także jedno z dwóch światowych centrów R&D oraz główne światowe centrum wsparcia technicznego. Oprogramowanie FlexNet usprawnia działanie systemów ERP/MRP w zakresie logistyki i produkcji, umożliwia rejestrację dostaw i kontrolę operacji w produkcji i w magazynie. System także skutecznie zarządza przyjęciami gotowej produkcji, kompletacją i wysyłką oraz znakowaniem surowców, półproduktów i wyrobów gotowych za pomocą kodów kreskowych lub znaczników radiowych (RFID). |
Z kolei wadą takiego trybu wdrożenia było to, że pierwsi użytkownicy zetknęli się ze stosunkowo dużą liczbą błędów. Były one poprawiane na bieżąco i dzięki temu następni użytkownicy mieli do czynienia z poprawioną wersją. Utrudnieniem było to, że pracowano od samego początku w środowisku produkcyjnym, co wymagało dużej kontroli (czy np. właściwe dane są wysyłane do SAP).
Zespół wdrożeniowy zadecydował, że szkolenia użytkowników systemu odbędą się stopniowo. W czasie testów integracyjnych przeszkolono tzw. key-userów, którzy dalej szkolą następnych użytkowników. Pozwoliło to z jednej strony na stopniowe zapoznawanie się i − co nie jest bez znaczenia – przekonywanie się do nowego systemu, a ponadto keyuserzy w trakcie nauki następnych użytkowników nabierali pewności siebie w obsłudze systemu i niejako przy okazji – doskonalili swoje umiejętności w tym zakresie.
W procesie wdrożenia pracowało ok. 10 osób, w tym 6−7 osób na dziale produkcyjnym.
UR
Tomasz Kurzacz zajmuje się systemami informatycznymi w przedsiębiorstwach.
Autor:
Tomasz Kurzacz
