Nieosłonięta betonowa powierzchnia wymaga częstych (nawet codziennych) działań konserwacyjnych w celu jej zabezpieczenia i utrzymania w czystości. Dlatego dla większości posadzek betonowych stosuje się odpowiednie technologie zabezpieczające.
Wykończone posadzki betonowe mogą być bardzo atrakcyjne, solidne i łatwe w utrzymaniu. Do technologii wykończeniowych zaliczamy: wosk bez pigmentu, wosk kolorowy, żywice epoksydowe, a także systemy polerowania na mokro i na sucho.
Czynniki, które są istotne przy wyborze sposobu wykończenia posadzki betonowej, to:
- wstępny koszt,
- wytrzymałość,
- wymagania dotyczące konserwacji,
- długoterminowe koszty utrzymania,
- możliwa do osiągnięcia przyczepność i odporność na poślizg,
- czas przestoju fabryki podczas wykańczania podłogi, a także w trakcie przeprowadzania powtórnego procesu.
Zgodnie z badaniami National Floor Safety Institute, powierzchnia podłogi ma wpływ na powstanie około 55% wszystkich poślizgnięć i upadków w miejscu pracy. Podczas wyboru rodzaju wykończenia, które zapewni ochronę i bezpieczeństwo we wszystkich warunkach zarówno dla pracowników, jak i gości, należy upewnić się, czy wybrany rodzaj wykończenia spełni swoje zadanie jako powierzchnia o wysokiej przyczepności – nawet gdy jest mokra.
W celu zapewnienia ochrony powierzchni o największym współczynniku zużycia (warstwa od 1,5 do 3,5 mm grubości) przed zwykłym i nadmiernym wykorzystaniem należy stosować kilka metod wykańczania podłogi. Każda z tych metod ma swoje wady i zalety, a także właściwości.
Do takich metod zaliczamy konwencjonalne polerowanie woskiem, nakładanie cienkiej warstwy powłoki w postaci chemicznie odpornej warstwy epoksydowej lub powłoki uretanowej utwardzanej wilgocią atmo-sferyczną, a także systemu polerowania na sucho i na mokro (z lub bez zastosowania penetrujących utwardzaczy chemicznych). Dla uzyskania pełnych korzyści – głównie ze względu na zastosowanie cienkich powłok ochronnych i systemów polerowania – powierzchnia podłogi powinna być płaska i równa. Rezultaty będą zależne głównie od początkowego stanu podłogi – dotyczy to wszystkich procesów wykończeniowych.
Wosk
Wosk do polerowania jest dobrym i niedrogim, aczkolwiek niezbyt trwałym rozwiązaniem dla podłóg betonowych. Ten rodzaj wykończenia ma wiele krótkotrwałych korzyści. Pojedyncza aplikacja jest tania i łatwa w zastosowaniu. Im więcej wosku zostanie nałożone na podłogę, tym większy błysk powstanie. Działanie to będzie skuteczne jednak do pewnego momentu.
Zbyt duża liczba warstw bez ściągania poprzednich prowadzi do nadmiernego nagromadzenia się wosku, co powoduje powstawanie widocznych zadrapań i rys na podłodze, wynikających z codziennego użytkowania. Dlatego też w takim przypadku zalecane jest zdjęcie poprzednich warstw i rozpoczęcie procesu nakładania wosku od początku. Niestety, wiąże się to ze zwiększonym nakładem pracy personelu odpowiedzialnego za konserwację.
W celu odpowiedniego utrzymania świeżo woskowanej podłogi betonowej należy często czyścić ją mokrym mopem. Cykliczne polerowanie na sucho powierzchni pomiędzy procesem woskowania usuwa cienką warstwę wosku i zapobiega osadzaniu się piasku i brudu.
Powłoka cienkowarstwowa
Zastosowanie powłoki cienkowarstwowej tworzy pokrycie z twardej żywicy epoksydowej lub uretanowej, która ochrania górną część powierzchni podłogi betonowej. Takie powłoki są błyszczące, kolorowe, wysoce odporne na działanie środków chemicznych i powstawanie plam, a także są odporne na pylenie.
Powłoki uniwersalne mogą być estetyczne i miłe dla oka. Mogą także spełniać podstawową ochronę przed lekką korozją i umiarkowanym ruchem wewnętrznym pojazdów takich jak wózki widłowe.
Niektórzy producenci oferują antypoślizgowy dodatek, który zapewnia odpowiednią przyczepność. Specjalne odporne chemicznie żywice epoksydowe mogą chronić podłogę przed kwasami nieutlenowanymi i zasadami.
Żywice epoksydowe mogą być tanie, wytrzymałe i łatwe w zastosowaniu. Jednak znacznie szybciej wykazują one ślady procesu starzenia się. Cienka powłoka jest odporna jedynie w określonym przedziale czasu, po którym zaczyna zmieniać kolor, łuszczyć się, a zadrapania, wióry i inne ślady ogólnego zużycia stają się widoczne. Zazwyczaj przyjmuje się, że powłoka może wytrzymać od 2 do 5 lat, przy czym wymaga to zastosowania szlifowania i nałożenia dodatkowej cienkiej warstwy zewnętrznej w tym przedziale czasowym.
W momencie gdy powłoka uległa zniszczeniu i warstwa maskująca nie jest w stanie tego przykryć, w celu przywrócenia dawnego wyglądu należy usunąć całą starzejącą się powłokę (również pod półkami i meblami) i położyć nową.
Podczas gdy koszt początkowy nałożenia powłoki cienkowarstwowej wydaje się niski, koszt ponownej aplikacji warstwy (co kilka lat), a także koszt przestoju fabryki podczas procesu nakładania i suszenia powłoki powinny być rozważone jako część kosztów całkowitych.
Czas suszenia powłoki jest również istotnym czynnikiem. Niektóre żywice epoksydowe wysychają bardzo szybko – nawet do godziny (lekki ruch pieszy może być dopuszczony po 24 godzinach), jednak producenci są ostrożni i zakładają, że na pełne wysuszenie podłogi potrzeba od 48 do nawet 72 godzin. Dla niektórych zastosowań okres suszenia i utwardzania powierzchni może trwać nawet do dwóch tygodni. Dotyczy to głównie zastosowania wózków widłowych i ich wjazdu na wykończoną podłogę bez ryzyka uszkodzenia powłoki, a także przed procesem czyszczenia i sprzątania. Należy również zwrócić uwagę na to, że cienka powłoka staje się śliska, gdy powierzchnia jest wilgotna – może to prowadzić do poślizgnięć i upadków.
Polerowanie na mokro lub sucho
Polerowanie na mokro lub sucho może zapewnić wysoki poziom estetyki, dostarczając przy tym atrakcyjny połysk, który jednak nie daje takiego efektu, jak zastosowanie żywicy epoksydowej lub uretanowej. W zależności od elementów procesu polerowania można otrzymać podłogę o wysokim poziomie przyczepności.
Koszt początkowy polerowania na sucho lub mokro jest umiarkowany, natomiast koszty konserwacji w dalszym czasie nie są wysokie. Dlatego też utrzymanie w czystości takiej podłogi jest łatwe i wymaga zastosowania jedynie wody i łagodnych środków czyszczących.
Polerowanie na mokro wymaga zastosowania wody do szlifierki, która ochrania ostrza przed zużyciem. Proces ten powoduje powstanie znacznie większej ilości brudu w porównaniu do polerowania na sucho. Jest on również procesem wymagającym większej ilości pracy związanej z oczyszczaniem miejsca po zakończeniu polerowania.
Dzięki wykorzystaniu systemu oczyszczania powietrza z filtrem HEPA, który zbiera pył powstały podczas procesu szlifowania ścierającego na sucho i wygładzania, sprawia, że powietrze w miejscu wykonywania procesu polerowania na sucho nie jest zapylone. Eliminuje się w ten sposób potrzebę odizolowania miejsca pracy, a także usunięcia kurzu po zakończeniu procesu polerowania.
Polerowanie na sucho może wymagać zastosowania penetrujących utwardzaczy chemicznych, które zmieniają trwale strukturę molekularną zewnętrznej warstwy podłogi betonowej, sprawiając, że staje się twardsza. Taka struktura nie ulega zużyciu, a blask może być utrzymany za pomocą regularnie przeprowadzanego procesu czyszczenia powierzchni mopem i miotłą.
Systemy polerowania na sucho wykorzystują diamentowe dyski do szlifierki o wzrastającej drobnoziarnistości, które umożliwiają uzyskanie wysokiego połysku podczas procesu polerowania i wygładzania powierzchni. Zastosowanie utwardzaczy chemicznych ma miejsce dopiero po ostatecznym zakończeniu procesu polerowania, w momencie gdy podłoga jest minimalnie porowata.
Utwardzacze chemiczne nie tworzą powłoki. Powodują one powstanie reakcji chemicznej z cząsteczkami znajdującymi się w betonie w celu utworzenia gęstej, zwartej, nieporowatej i twardej krystalicznie mieszanki w górnej warstwie, której cząsteczki nie mogą penetrować.
Dla „zielonych” projektów lub procesów renowacji dostępne są specjalne odmiany utwardzaczy chemicznych stosowanych w polerowaniu na sucho. Bazują one na wodzie, nie mają lotnych związków organicznych i rozpuszczalników, są bezzapachowe i można je oczyszczać bez stosowania żrących lub kwasowych środków czyszczących.
Wypolerowane i wzmocnione utwardzaczami podłogi betonowe mogą być dodatkowo pomalowane na jednolity kolor, wiele kolorów, we wzory lub z logo.
Stwierdzono również, że podłogi polerowane na sucho mogą obniżyć koszty utrzymania o 65%.
Artykuł pod redakcją Michała Piłata
Autor: Greg Schwietz
