Saszetki to najszybciej rozwijający się segment opakowań. Według danych udostępnionych przez Global Market Insight w 2020 roku rynek saszetek dedykowanych do pakowania substancji płynnych wart był ponad 8 miliardów USD przy prognozowanym wzroście wskaźnika CAGR w latach 2021-2027 na poziomie ponad 6,5%. Karma dla zwierząt to jedna z ciekawszych branż w sektorze opakowań typu pouch. Te miękkie saszetki mają wiele zalet: są wygodne, mają sporą pojemność w stosunku do rozmiaru oraz – jeśli do produkcji użyje się odpowiednich materiałów – zapewniają długi okres trwałości. Są zatem idealnym rozwiązaniem dla pakowania produktów suchych (krokietów czy przekąsek). Oprócz tego stosuje się je także do pakowania produktów półwilgotnych (karm opartych na mięsie) lub płynnych (zup). Do produkcji saszetek zwykle wykorzystuje się maszyny typu form-fill-seal, które obsługują wszystkie etapy produkcji: od formowania, poprzez napełnianie, po hermetyczne zgrzewanie saszetek. Są to kluczowe dla produkcji procesy – maszyna musi precyzyjnie odmierzyć porcję karmy, po czym odpowiednio uformować i zamknąć saszetkę przy jednoczesnym spełnieniu surowych norm higienicznych.
Obsługa saszetek z karmą: kluczowe kwestie
Takiej samej precyzji i dbałości wymagają kolejne etapy transportu gotowego produktu. Po napełnieniu i zamknięciu saszetka nie wymaga dodatkowego opakowania, jest jednak mniej stabilna niż karton lub skrzynka. Jednocześnie, ze względu na niewielką powierzchnię styku z przenośnikiem, saszetki są trudniejsze w obsłudze, ponieważ należy unikać kontaktu opakowania z prowadnicami, aby nie doszło do uszkodzenia produktu. Dodatkowo, w przypadku karmy mokrej, opakowanie jest zwykle wypełnione gęstym płynem – galaretką lub sosem – który na etapie napełniania i zamykania saszetki jest jeszcze bardzo gorący. Skutkuje to skraplaniem się pary wodnej na opakowaniu i sprzyja powstawaniu wilgoci, co należy uwzględnić przy wyborze metody transportu.
Jak wygląda linia produkcyjna?
Aby sprostać wymaganiom klientów, zwykle wykorzystuje się otwarte przenośniki pozbawione prowadnic. Ponieważ płynna, gorąca zawartość saszetki może powodować przesuwanie się jej środka ciężkości. Istnieje ryzyko, że produkt będzie się obracał wokół własnej osi, stąd bezpieczniejszy jest przenośnik bez prowadnic. Również łańcuch transportera nie może być nachylony pod kątem większym niż 5 stopni (a w przypadku łańcucha o zwiększonym współczynniku tarcia – 15 stopni), ponieważ opakowania mogą być wilgotne i śliskie. Przenośniki są także wyposażane w specjalne mostki z uwagi na niestabilność saszetek. Mostek, zazwyczaj napędzany pasem lub rolkowy, montuje się na styku dwóch przenośników, co umożliwia płynne przenoszenie produktów z jednego transportera na drugi. W kolejnym etapie saszetki transportowane są do maszyny suszącej, a następnie do strefy pakowania wtórnego. Ten etap można realizować wykorzystując pracę człowieka, czyli ręcznym umieszczaniem saszetek w kartonach, lub przy pomocy np. cobotów lub pakarek.
FlexLink odpowiada: jest elastyczna, precyzyjna i higieniczna
FlexLink może pochwalić się wieloletnim doświadczeniem w projektowaniu systemów do automatyzacji linii produkcyjnych. Oferujemy najlepsze rozwiązania obejmujące kolejne etapy procesu produkcyjnego – od procesu zgrzewania saszetki aż do fazy pakowania wtórnego. Możliwa jest konfiguracja systemu przenośników zgodnie z indywidualnymi wymaganiami, przy zachowaniu szczególnie delikatnej obsługi i zgodności z surowymi standardami higieny w całym procesie produkcyjnym. Jeśli saszetka ulegnie uszkodzeniu i jej zawartość rozleje się, konstrukcja przenośnika umożliwia szybkie jego oczyszczenie i ponowne uruchomienie, a stal nierdzewna, z której jest wykonany, zapewnia wysoki poziom higieny. FlexLink oferuje również szeroki wachlarz rozwiązań dla kolejnych etapów procesu, takich jak pakowanie i paletyzacja.
