Kontrola stanu maszyn pracujących w liniach technologicznych jest obecnie istotnym elementem związanym z podniesieniem ich wydajności i dyspozycyjności. Do tego celu służą m.in. zintegrowane z systemami automatyki systemy monitorowania i wibrodiagnostyki maszyn.
Rys. 1. Czujnik drgań oraz wielokanałowy system wibrodiagnostyczny VIBDIN firmy EC Electronics
Możliwość przewidywania stanów awaryjnych, szybkie wykrywanie powstających uszkodzeń oraz ich lokalizacja możliwa jest z wykorzystaniem systemów wibrodiagnostyki.
W tych systemach dla potrzeb monitorowania stanu oraz diagnostyki wykorzystywane są przede wszystkim sygnały drganiowe oraz temperatura. Sygnały z czujników drgań i temperatury (rys. 1) wprowadzane są do systemów ciągłego monitorowania, w których następuje przetwarzanie sygnału we wbudowanym procesorze w celu wyznaczenia wybranego estymatora służącego bezpośrednio do określenia stanu maszyny. O ile diagnostyka szczegółowa może być prowadzona niezależnie, na specjalizowanym komputerze (tak jest np. w systemie VIBDIN/VIBEX), o tyle śledzenie zmian wartości estymatorów w trakcie ciągłej eksploatacji jest konieczne w trybie on-line, i to najlepiej w powiązaniu z odczytem parametrów technologicznych monitorowanych urządzeń (np. ciśnienie i przepływ medium w monitorowanej pompie, obciążenie sprężarki itp.)
Obecnie jednym z najczęściej stosowanych w praktyce rozwiązań w zakresie wizualizacji drgań mierzonych i przetwarzanych w systemie wibrodiagnostyki jest zintegrowanie takiego systemu z istniejącym systemem automatyki i wizualizacja w oprogramowaniu typu SCADA. W takim przypadku konieczne jest zapewnienie zgodności sygnałów z systemu wibrodiagnostyki z kartami istniejącymi w systemie PLC/DCS.
