W dzisiejszym świecie technicznym takie określenia, jak czas, wydajność i koszty, zmuszają do poszukiwania rozwiązań, które pomogą uzyskiwać coraz lepsze wyniki. Z całą pewnością należą do nich systemy automatycznego smarowania. Znajdują one szerokie zastosowanie techniczne od zastosowań mobilnych jak pojazdy ciężarowe do zastosowań stacjonarnych, np. różnego rodzaju maszyny stacjonarne w przemyśle.
Na naszym rynku są obecni praktycznie wszyscy światowi producenci tych urządzeń.
Systemy można podzielić na dwie grupy:
-
progresywne,
-
tzw. niezależne − nowsze technicznie.
Systemy progresywne to takie, których pompy wytwarzają ciśnienie robocze rzędu 300 – 400 barów i im dalej od pompy, tym to ciśnienie jest niższe. Systemy niezależne natomiast pracują na niższym ciśnieniu 100 – 50 barów i od pierwszego do ostatniego punktu smarnego pod właśnie takim ciśnieniem dostarczany jest smar.
Staranny sposób montażu uniemożliwia powstawanie uszkodzeń
Charakterystyka automatycznych smarowań
Automatyczne systemy smarowania zabezpieczają smarowanie wszystkich punktów smarnych maszyny/pojazdu, bez dodatkowej ingerencji obsługi. Zawsze dostarczana jest odpowiednia ilość smaru, właściwej jakości. Smarowanie przebiega podczas pracy maszyny/pojazdu częstymi, ściśle określonymi, małymi dawkami.
Dlaczego należy smarować?
-
Unikanie kontaktu metal – metal.
-
Zabezpieczenie przed dostępem wody, wilgoci, błota i innych zanieczyszczeń.
-
Zabezpieczenie przed korozją.
Argumenty dla zastosowania systemów automatycznego smarowania:
-
Pełna gwarancja obecności zawsze świeżego smaru w każdym z punktów smarnych.
-
Smarowanie podczas pracy maszyny/pojazdu gwarantuje możliwie najlepsze rozprowadzanie smaru na powierzchniach roboczych.
-
Smarowanie podczas pracy w małych odstępach czasu uniemożliwia dostęp zanieczyszczeń (woda, błoto itp.).
|
Automatyczne sterowanie umożliwia:
|
Automatyczne smarowanie redukuje czasy przestojów, gdyż odbywa się podczas pracy maszyny/pojazdu. Przykładowo: wozidło technologiczne 40 ton ma około 25 punktów smarnych. Wynikająca z instrukcji obsługi częstotliwość smarowania – w ciągu 2500 godzin należy przesmarować 4072 punkty smarne. Przyjmując, że czas trwania smarowania jednego punktu wynosi 2 minuty, daje to w sumie 8144 minuty (136 godzin). Oznacza to dodatkowe 17 dni (po 8 godzin) pracy maszyny w ciągu 2500 godzin.
Automatyczne smarowanie gwarantuje znacznie mniejsze zużycie części i zredukowanie czasu potrzebnego na ich wymianę. Zmniejszone zostaje zużycie smaru o około 50%. Dalsze oszczędności wynikają ze stosowania smaru dostarczanego w dużych pojemnikach. Ich koszt jest niższy o około 50% od smaru dostarczanego w małych, jednorazowych pojemnikach. Oznacza to realne obniżenie kosztów smarów o około 75% . Stosując automatyczne smarowanie, zmniejsza się zagrożenie bezpieczeństwa, ponieważ wyklucza się potrzebę wchodzenia na elementy znajdujące się na wysokości oraz w zasięg elementów ruchomych bądź gorących. Zmniejsza się też zagrożenie dla środowiska naturalnego przez obniżone o około 50% zużycie smaru, który dodatkowo nie zawiera szkodliwych dodatków (np. tefl on, grafit). Dzięki standardowo stosowanej pokrywie nadążnej smaru istnieje możliwość używania smarów biodegradowalnych.
Jaki powinien być system?
Decydując się na zakup systemu automatycznego smarowania, należy pamiętać, że:
System powinien być opłacalny, zapewniać bezproblemowe działanie, wydłużać bezawaryjny czas eksploatacji maszyny. Można to osiągnąć tylko wtedy, gdy:
-
system działa pod ciśnieniem nieprzekraczającym 150 barów (powyżej tej wartości istnieje ryzyko rozwarstwienia smaru i zagęszczacza – w konsekwencji zapchanie systemu),
-
system składa się z wysokiej jakości materiałów, zaprojektowanych specjalnie do pracy w bardzo trudnych warunkach,
-
system jest zainstalowany i zabezpieczony przed uszkodzeniem, w sposób odpowiedni do rodzaju, a także środowiska pracy maszyny.
|
Zalety Od automatyzacji codziennej obsługi po możliwość wyeliminowania tzw. czynnika ludzkiego (możemy przestać liczyć na stuprocentową rzetelność naszych pracowników) urządzenie zawsze smaruje podczas pracy maszyny/pojazdu, a nie przed lub po. |
|
Wady Nie są jeszcze zupełnie bezobsługowe. |
System powinien zawierać układ kontrolny, który informuje o jego pracy; w przypadku zakłóceń – natychmiastowy alarm dla operatora. Aby rozwiązywać zaistniałe zakłócenia (stan maszyny jest bezpośrednio powiązany ze stanem systemu automatycznego smarowania), ważne jest, aby system miał:
-
funkcję diagnozy serwisowej,
-
możliwość odczytu pełnej historii serwisowej (wszelkie dane o stanie systemu, od dnia jego instalacji).
Można to zrealizować jedynie dzięki systemowi kontrolnemu z bankiem pamięci.
System powinien monitorować oraz zapamiętywać wszelkie dane:
Zasobnik smaru. W chwili osiągnięcia poziomu rezerwowego, operator/kierowca jest informowany o konieczności dopełnienia zasobnika pompy.
Stan systemu:
-
stan pompy, zaworów i panelu kontrolnego,
-
stan linii głównej (wycieki bądź zapchanie),
-
połączenia elektryczne.
Bank pamięci zbiera następujące informacje do diagnozy elementów monitorowanych:
-
liczba prawidłowych cykli smarnych, liczba godzin pracy pompy oraz maszyny,
-
liczba nieprawidłowych cykli smarnych ( klasyfikacja błędów),
-
brak smaru w zasobniku pompy.
Bloki z dozownikami smaru. Stosowane są różnej wielkości dozowniki, które dostarczają ściśle określoną, zawsze taką samą ilość smaru. Staranny dobór rodzaju dozowników daje gwarancję, że każdy punkt smarny otrzyma właściwą ilość smaru, podczas każdego cyklu smarnego. Dozowniki są bezobsługowe, wykonane z mosiądzu lub stali nierdzewnej. Montowane są w różnych wielkościach: od 0,025 do 2,00 cm/1 cykl smarny.
Przewody smarne. System automatycznego smarowania często używany jest w skrajnie trudnych warunkach, dlatego bardzo ważny jest dobór i odpowiednia ochrona przewodów, bloków smarnych i dozowników. Stal, stal nierdzewna, przewody hydrauliczne i poliamidowe, zastosowane wg indywidualnych potrzeb, gwarantują optymalne, bezusterkowe działanie. Należy zwrócić szczególną uwagę na odpowiednio mocną ochronę punktów smarnych narażonych na bezpośrednie uszkodzenie.
Smary. Najczęściej stosowane w systemach automatycznego smarowania są smary wykorzystujące standardowy smar NLGI –2. System pracuje w zakresie temperatur od –25oC do +70oC, bazą smaru jest olej mineralny i zagęszczacz w postaci mydła litowego.
Powinna istnieć możliwość dostosowania systemu do różnych rodzajów pracy maszyny.
Ponieważ bardzo często zmieniana jest konfiguracja narzędzi oraz istnieje możliwość modyfikacji maszyny/ pojazdu, ważne jest, aby istniała możliwość dostosowania systemu automatycznego smarowania.
System powinien dozować zawsze takie same, ściśle określone dawki smaru, niezależnie od temperatury pracy maszyny/pojazdu). Czas trwania pełnego cyklu smarnego powinien zawsze odpowiadać zmieniającej się gęstości smaru, temperatury i wielkości systemu.
Powinna istnieć możliwość bezproblemowego dostosowania systemu do warunków pracy maszyny/pojazdu. Można to osiągnąć jedynie wtedy, gdy operator/kierowca ma możliwość wyboru optymalnego trybu smarowania, bezpośrednio z kabiny.
UR
Tomasz Kubica
regionalny szef sprzedaży Groeneveld
Autor:
Tomasz Kubica
