Quality Planning – tak nazywa się, oparte na architekturze SOA, najnowsze rozwiązanie Apriso do zarządzania planami inspekcji jakości. – Jeśli firmy chcą istotnie zredukować koszty, powinny wyeliminować wadliwą produkcję. W tym obszarze kryją się gigantyczne oszczędności – wyjaśnia Miłosz Majta, odpowiedzialny w Apriso za rozwój nowego produktu.
Zgodnie z ‘zasadą dziesięciokrotności’ wykrycie błędu na etapie produkcji kosztuje 10 zł, u klienta już 100 zł. Po podstawieniu pod ten prosty wzór realnych kosztów okaże się, że producenci tracą na błędach popełnianych w procesie wytwarzania miliony. Rozwiązanie Quality Planning eliminuje tego typu straty – dodaje Miłosz Majta.
Mechanizm jest prosty. Quality Planning, działając wraz z Quality Control jako część systemu FlexNet (klasy MES) do zarządzania w czasie rzeczywistym produkcją i logistyką, automatycznie zleca pracownikom kontrolę jakości. Dane o terminie i obszarze inspekcji są wcześniej wprowadzane do specjalnej aplikacji, odpowiedzialnej za planowanie i nadzorowanie kontroli.
Inspekcje mogą być prowadzone równolegle pod kątem czasu (np. co 20 minut), ilości (np. co 20 produkt, który schodzi z linii produkcyjnej) i zdarzenia (np. zawsze po przestawieniu linii produkcyjnej). Rozwiązanie może zostać także tak ustawione, by kontrolowano to, czy pracownicy używają odpowiednich narzędzi testujących jakość.
– Tak szeroka i prowadzona w czasie rzeczywistym kontrola tego, co, gdzie, kiedy i jak jest produkowane przekłada się na realne korzyści. Zwłaszcza u tych producentów, którzy kooperują z licznymi poddostawcami. Tym sposobem tną wprawdzie koszty, ale jednocześnie tracą kontrolę nad jakością. Quality Planning ma za zadanie temu zapobiec – wyjaśnia Miłosz Majta.
Oto jedna z wielu, codziennych sytuacji: producent kosmetyków zamawia u kilku poddostawców surowiec. Jeden z nich realizuje dostawy od niedawna i nie ma pewności, czy dostarczony przez niego surowiec charakteryzuje się tymi sami parametrami, co pozostałe. Rozwiązanie Quality Planning można jednak tak ustawić, by zindywidualizować inspekcje i objąć bardziej szczegółową kontrolą tylko te dostawy, które pochodzą od konkretnego dostawcy.
W przypadku nie wykonania inspekcji lub wykrycia wady system FlexNet może np. wygenerować alert w postaci elektronicznej wiadomości lub zablokować produkcję. – To drastyczna metoda, ale ekonomiczna – dodaje Miłosz Majta.
– Owszem, producenci mogą czuwać nad jakością sami. Ale realia są inne. W 2008 r. unijny system Rapex ujawnił na rynku UE ponad 1500 wadliwych serii produktów. W 2007 r. było ich 1341. Większość z nich wyprodukowano w Chinach, choć często firmowana jest pod znanymi i cenionymi markami – mówi Tomasz Zarzycki, odpowiedzialny w Apriso za relacje z strategicznymi partnerami.
W tym samym roku brytyjski magazyn organizacji obrony praw konsumenta ‘Which’ opublikował badania, z których wynika, że 30 proc. telefonów komórkowych na rynku ma wadę. W Polsce z kolei Główny Inspektorat Farmaceutyczny kazał wstrzymać lub wycofać z polskiego rynku 80 farmaceutyków. M.in. ze względu na błędy w nadruku numerów opakowań lub niespełnienie wymagań zgodnych z Dobrymi Praktykami Wytwarzania.
Lista niechlubnych przykładów jest dłuższa. – Niedawno media informowały o laptopach z wadliwymi akumulatorami, zabawkach z trującymi substancjami, o czekoladowych specjałach z kawałkami szkła czy o ponad milionie aut z wadliwymi pasami bezpieczeństwa – mówi Tomasz Zarzycki.
– Wyeliminowanie błędów w trakcie wytwarzania produktu nie tylko redukuje koszty produkcji. ale też nie naraża firmy na dodatkowe działania marketingowe, które mają za zadanie podreperować wizerunek. Redukcja zatrudnienia tego nie zagwarantuje – dodaje Tomasz Zarzycki.
