Rozwiązanie FlexNet Lean Material Flow, zbudowane wspólnie przez Apriso i Accenture, wspomaga przepływ materiałów zgodnie z koncepcją „odchudzonej” produkcji Lean Manufacturing. W pracach nad nowym rozwiązaniem wykorzystano doświadczenie zdobyte przy ponad 150 wdrożeniach m.in. w branży motoryzacyjnej, spożywczej, opakowaniowej i produktów szybko zbywalnych. Wdrożenie FlexNet LMF trwa kilkadziesiąt dni.
Prace nad rozwiązaniem FlexNet Lean Material Flow rozpoczęto w 2008 r. – Wielu producentów znalazło się pod ogromną presją i zaczęło gwałtownie szukać sposobów, które umożliwiłyby nie tylko redukcję kosztów, ale też podniesienie wydajności. Ograniczenie liczby pracowników przy malejących przychodach było tymczasowym i pozornym rozwiązaniem – mówi Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska.
Realne oszczędności można uzyskać po odejściu od „produkcji pchanej” i wprowadzeniu „produkcji odchudzonej” typu lean manufacturing. Tego typu model zakłada wytwarzanie dokładnie tego i w takich ilościach, by podaż pokrywała się z aktualnym popytem i oczekiwaniami klientów. – Mimo ogromnych oszczędności, jakie daje koncepcja lean, większość firm nie wprowadziła dotąd wystarczających zmian w modelu zarządzania produkcją – dodaje Dariusz Kudzia.
Od 2005 r. przez kolejne cztery lata, jak wynika z badań MESA International, przeciętny okres magazynowania materiałów przeznaczonych na produkcję wydłużył się z 20 do 62 dni, a więc o ponad 200 proc. Głównie na skutek centralizacji produkcji, która miała doprowadzić do niższych kosztów produkcji. Ale bez zmiany modelu zarządzania produkcją i przejścia na produkcję typu lean, okazało się, że koszty wzrosły drastycznie w innych obszarach. Dopóki rósł popyt, niewiele firm tym się przejmowało.
Dziś jest inaczej. Zanim zamrożony w zapasach kapitał zacznie na siebie zarabiać, muszą upłynąć trzy miesiące. Dla porównania, u nielicznych producentów, którzy wprowadzili koncepcję lean, okres magazynowania, owszem wydłużył się, ale tylko z 10 do 20 dni. Inną, równie ważną korzyścią z lean jest też dokładniejsza kontrola jakości i wydajności produkcji.
– Pytanie o to, którzy producenci są obecnie lepiej przygotowani na trudniejsze czasy, jest retoryczne. Dostawcy the best in class mają nad resztą ogromną przewagę. Ale ten stan będzie się zmieniać – mówi Dariusz Kudzia. Koszt inwestycji w rozwiązanie FlexNet LMF, które synchronizuje przepływ materiałów zgodnie z koncepcją odchudzonej produkcji, jest relatywnie niski i zwraca się w ciągu kilku miesięcy. Wdrożenie trwa kilkadziesiąt dni.
W tym czasie rozwiązanie FlexNet LMF (oparte na platformie FlexNet pracującą w technologii SOA) integrowane jest jednocześnie z systemem ERP oraz automatyką. Zejścia na najniższy poziom produkcji (szeregowego pracownika) nie tylko daje menedżerom pełną widoczność, ale też umożliwia skuteczne synchronizowanie i kontrolowanie przepływu materiałów – od magazynów z materiałami przeznaczonymi na produkcję aż po etap pakowania i dystrybucji finalnych produktów.
Kontrola i genealogia procesu produkcyjnego prowadzona jest w czasie rzeczywistym. Popularne systemy ERP tego nie potrafią, bo z definicji przeznaczone są do planowania, lecz nie do harmonogramowania i synchronizowania procesów w czasie rzeczywsistym. Wystarczy jednak prosta integracja z FlexNet LMF.
Dane, wysyłane do ERP, odzwierciedlają stan sprzed chwili, dzięki czemu operatorzy mogą nie tylko błyskawicznie dostosowywać skalę produkcji i wielkość zamówień (zapasów) do realnego popytu, ale też utrzymują ciągłą kontrolę nad wydajnością i jakością procesów – zwłaszcza w trakcie przestawiania linii produkcyjnych. W razie błędu lub awarii (niezależnie od miejsca i etapu produkcji) FlexNet LMF natychmiast wskazuje nieoczekiwane zdarzenie i ułatwia szybkie rozwiązanie problemu.
Obecnie rozwiązanie FlexNet LMF wdrażane jest w zakładach Valeo. Producent specjalizuje się w projektowaniu, wytwarzaniu i sprzedaży części i systemów samochodowych. Odbiorcami są m.in. Renault, Peugeot, Citroen, Fiat, Lancia, Alfa Romeo, VW, Audi i Hyundai.
